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铸铁件冒口颈部（bù）产生（shēng）缩孔该如何处理？相信（xìn）这（zhè）个问题（tí）是一个共性的问（wèn）题，很多铸造行业人士也遇到过，如（rú）果（guǒ）没（méi）有找到好的（de）解决（jué）方案，不妨（fáng）大家（jiā）一起探讨一下（xià）！ 一、冒口颈缩孔产生的（de）机理 冒（mào）口颈缩孔是指冒口中缩孔穿过（guò）冒口（kǒu）颈（jǐng），侵（qīn）入铸件中，形成（chéng）二次缩孔（内缩孔）主要的原因是冒口颈凝固的（de）比铸件（jiàn）早，堵塞了（le）冒口至热节（jiē）的补缩通（tōng）道（凝固过程中从热节（jiē）依次挪移至冒口（kǒu）颈、冒口（kǒu）的液相形成的通道），使（shǐ）冒口中（zhōng）的金（jīn）属（shǔ）液不能对热节凝固时发（fā）生的体积亏（kuī）损进行补偿（补缩），就产生冒（mào）口颈（jǐng）缩孔（kǒng）。 二、冒口颈缩孔引起的原因分（fèn）析 1、过长的凝固时（shí）间； 2、过多的补缩口； 3、浇注温度（dù）； 4、过大的内浇口； 5、碳（tàn）硅当量过高（gāo）； 6、浇注系统的设计（jì）； 7、内浇口形状（zhuàng）。 三、解决方（fāng）案（àn） 1、过多的补缩口遇到这种情况，可以尝试改进浇（jiāo）注系统，均匀进水，用一个大的冒口补缩。 2、浇注（zhù）温度解决方法： 在生产过程中控制好浇注（zhù）温度，球铁温度控制在1360以上，灰铁控（kòng）制在1400度以下。 3、浇（jiāo）铸系统的（de）设计 解（jiě）决方法：合理设计浇（jiāo）注系统（tǒng），特别要（yào）注意铁（tiě）水的流速及流向（xiàng）球铁（tiě）浇注系统建议比（bǐ）例（lì）：直：横：内=1：1.2-2.0：0.75
+查看全文27 2020-03
灰铸（zhù）铁（tiě）件由于造型制芯（xīn）时造成的主要缺陷及其原因分析（xī）与防（fáng）止方法 （1）气孔 特征及发现方法: 局部气孔:铸件（jiàn）的局部地方，出现（xiàn）的孔穴表面较干净光滑的单（dān）个气孔（kǒng）或蜂（fēng）窝状气孔 用（yòng）外观检（jiǎn）查，机械加工或（huò）磁力探伤可以发现。 原（yuán）因分析: 1.浇注系统设置不合理，使排气（qì）不畅通或产生涡流，卷入气体 2.砂型紧实度过高，降低了透（tòu）气性（xìng） 3.砂芯排气不良，或通气道堵塞 防止（zhǐ）方法: 1.浇注系（xì）统的设置应（yīng）考虑型腔内排气（qì）畅通及平稳（wěn）流入铸型 2.砂型紧实度要求均匀，不宜过紧 3.砂芯排（pái）气要求畅通。合箱时，注意封死芯头间隙，以免铁液钻人，堵塞通气道（dào） 4.在铸件的zui高处，可（kě）设置出气（qì）孔或出气片等 5.起模（mó）和修型（xíng）时，不宜刷水过（guò）多 6.对于大平面铸（zhù）件（jiàn），可采用倾斜浇注，出（chū）气孔处稍（shāo）高，以利排气 7.芯撑和冷铁必须千净，无（wú）锈 （2）砂眼 特征及发（fā）现方（fāng）法: 铸件的（de）孔（kǒng）穴内含有砂粒 用外现检查，机械（xiè）加（jiā）工或（huò）磁力探伤可以发现 原因（yīn）分析: 1.浇注系统位置不合适，如直对砂芯，或浇口太小，铁液冲刷力大。破（pò）坏局部砂型 2.由于（yú）模型结构（gòu）设计（jì）不够好，发生粘模，而砂（shā）型又未修理好，或对铸（zhù）件拐（guǎi）弯（wān）处未捣（dǎo）圆角 3.湿型在（zài）浇注前的停留时间（jiān）过长（zhǎng），使干澡部分或凸出部位脱落（luò） 4.造型和合箱时的落（luò）砂，未清砂干（gàn）净 防止方法: 1.浇注系统（tǒng）位置（zhì）和大小合适 2.合理（lǐ）选择起模斜度和圆角，手工造型时，可压出圆角（jiǎo）。成批生产中，模（mó）样应涂刷分型剂（jì）,以免粘（zhān）模，并往意修理（lǐ）好（hǎo）损坏部位。 3.缩（suō）短湿型在浇注前的停留时间（jiān） 4.合理选用芯头和芯座之间的间隙，以免合箱时压（yā）碎 5.合箱前，必须将型（xíng）内落砂清（qīng）扫（sǎo）干净，仔细（xì）合箱（xiāng），并及时盖（gài）住浇冒口，以免重（chóng）新掉入砂粒 （3）夹砂 特征及（jí）发（fā）现方法（fǎ）: 在铸件（jiàn）表面上，一（yī）层铁和铸件（jiàn）之间夹有一层型砂 用外观检查或机械加工可以发现（xiàn） 原因分（fèn）析: 铁液进（jìn）人砂（shā）型（xíng）后。使型面层的水分向内迁移，在（zài）离（lí）型面3~5mrn处形成高水（shuǐ）分带。该处强度（dù）大大降低，易（yì）引（yǐn）起铁液潜入，或由于硅砂（shā）粒高温膨胀的应（yīng）力使表面层鼓（gǔ）起（qǐ），铁液钻入，形成夹砂。 1.砂型（xíng）紧实（shí）度过硬或紧实不均（jun1）匀（yún） 2.浇注（zhù）位（wèi）置不当；对于水（shuǐ）平浇注的大（dà）平面铸件，有时由于（yú）铁液断续覆盖大（dà）平面的某处而产生夹砂 防止方法: 1.砂型紧实（shí）度不宜过紧（jǐn），要求均匀，并加强透（tòu）气 2.手工造（zào）型（xíng）时，局部薄弱处，可插钉子加（jiā）强 3.尽（jìn）量使大平面朝下或置于侧面，减少铁液对上平面的烘烤（kǎo）面积和烘烤时间 4.对大平面铸件，浇注系（xì）统可分散布置（zhì），并（bìng）适当（dāng）加大内浇（jiāo）口截面（miàn），缩短（duǎn）浇注时间（jiān）或倾斜（xié）浇 （4）粘砂 特征及发现（xiàn）方（fāng）法: 铸件（jiàn）表面铁液与砂粘在一起，形成粗糙的表面，用外观检查可以（yǐ）发现 原因分（fèn）析: 1.砂型（xíng）紧实度不（bú）均匀或太小 2.涂料刷得太薄 防止方（fāng）法: 1.适（shì）当（dāng）提高砂型（xíng）紧实度（dù），减小砂（shā）粒间隙(保（bǎo）证（zhèng）透（tòu）气性要求)，并捣实均（jun1）匀 2.选用适当的涂料(多（duō）为石墨粉水涂（tú）料〕，并刷以一定的（de）厚（hòu）度，既能（néng）提高耐火性，又可以防止铁液钻（zuàn）入砂（shā）粒 （5）热裂 特征及发（fā）现（xiàn）方法: 裂纹处，带有（yǒu）暗色或几乎是黑色的氧化表面 用（yòng）外观（guān）检查，透光法，磁力（lì）探伤，打压（yā）试验，煤油渗透等方法发现 原（yuán）因分（fèn）析: 1.砂芯和砂型（xíng）的退让性差，铸件（jiàn）收缩受到（dào）阻碍 2.芯骨吃砂量（liàng）太小或（huò）砂箱箱带（dài）离铸（zhù）件太近，阻碍铸件收缩 3.内浇道设置过分集中，局部过热，增（zēng）加应力 4.铸件的（de）飞边（biān）过大，飞边处的裂（liè）纹，延（yán）伸到铸件上 防止方法: 1 .砂型紧实度要求适（shì）宜，并（bìng）在型（xíng）砂中可加入适量的锯（jù）末 2.改（gǎi）用较小的芯骨，使吃砂量适宜（yí），并（bìng）选用合理的砂（shā）箱 3.内浇（jiāo）道布（bù）置应适（shì）当分散 4.在铸件厚、薄交界处，可增设收缩肋 5.正确选择分型面位置，并使合箱时，尽量密合 （6）变形 特征及发现方法: 长的或扁（biǎn）平类铸件（jiàn）在靠（kào）近（jìn）壁（bì）厚的（de）一方凹（āo）入（rù），成弯曲形 用外观检（jiǎn）查（chá），划线等（děng）方（fāng）法发现 原因分析: 由于铸件（jiàn）壁厚不（bú）均匀，冷却有（yǒu）先后，从而产生（shēng）热应力，当其值大于（yú）该材质的（de）屈服极（jí）限时，则产生变形和弯曲 防止方（fāng）法: 1.厚壁处设置冷（lěng）铁或内（nèi）浇（jiāo）口（kǒu）开在（zài）薄壁处，创造同时凝固条件 2.模样上（shàng）留（liú）出（chū）预变形曲率（lǜ）或增设加强肋 3.改善铸件（jiàn）结构（gòu） （7）错箱 特征及发（fā）现方（fāng）法: 铸件沿分型面发生相对（duì）的位移（yí） 用外（wài）观（guān）检查或划线测量可以发现 原（yuán）因分析: 1.模样尺寸（cùn）不对或变形 2.砂箱或分（fèn）型板（bǎn）定位不准确 3.合箱不准 4.模样在模板上的位置偏移 防止方（fāng）法: 1.检查（chá）并（bìng）修整模样（yàng） 2.检查（chá）、修理或改换（huàn）砂箱（xiāng）及分型板 3.注意（yì）准确地合箱（xiāng） 4.检查（chá）并调整模样在型（xíng）板上的位（wèi）置 （8）多肉 特征及发现（xiàn）方法: 铸件上有形状不（bú）规到的毛（máo）刺、披缝或凸（tū）出（chū）部（bù）分 用外观检（jiǎn）查发现 原因分析: 由（yóu）于铁液的压（yā）力作用，使型腔局部胀大造成（chéng）。多半（bàn）出（chū）现（xiàn）在下型如砂型（xíng）紧实度不（bú）够或不均匀，局部（bù）太松等 防止（zhǐ）方法: 适（shì）当提高砂型紧实度，并要（yào）求均匀捣实 （9）缩孔（kǒng） 特征及发现方法: 在铸（zhù）件（jiàn）热节处产生形（xíng）状不规则，表面粗糙的集中孔洞 用外观检查，机械加工或（huò）磁力探伤可以发（fā）现 原因（yīn）分析: 1.铸（zhù）件补缩（suō）不足 2.冷铁设置不当 3.内浇口（kǒu）位置不（bú）当 4.砂型紧实度不够，胀型后产（chǎn）生 防止方法: 1.适当加大（dà）冒口尺寸 2.在厚壁处，设置冷铁，创造同时凝固条件或与冒口配（pèi）合使用时（shí），创造顺序凝固条件 3.正确选择浇注（zhù）位置和浇注系统，以造成同时凝固或顺序凝（níng）固 4 .要求砂型（xíng）紧实度合（hé）适 （10）抬箱 特征及发现（xiàn）方法: 铸件外（wài）形（xíng）与（yǔ）图样不符，用外观检查发现 原（yuán）因分（fèn）析: 1.压箱重量不（bú）够 2.夹（jiá）箱紧固时受力不（bú）均匀（yún）或太松 防止（zhǐ）方法: 1.足够的压箱（xiāng）重量或用螺（luó）栓均匀紧固（gù） 2.分型面（miàn）应平整，合箱时要注意密合，以免铁液漏出 （11）铁豆 特征（zhēng）及（jí）发现方（fāng）法: 气孔（kǒng）中有小铁珠；用（yòng）铸（zhù）件断面检查，机械（xiè）加工可（kě）以（yǐ）发现 原因分析: 1.砂（shā）型潮湿 2.内浇道离铸件zui低处（chù）太高，浇注时，造成（chéng）铁液（yè）飞溅，形成（chéng）铁豆，铁（tiě）液充满后，又未（wèi）能（néng）把铁（tiě）豆熔化，使其与气体一块包入铸件中 3.砂芯（xīn）透（tòu）气（qì）性差（chà） 防（fáng）止方法: 1.修型时刷水不宜过多 2.合理（lǐ）确定浇（jiāo）注（zhù）系统位置 3.加（jiā）强砂芯的通气 （12）渣眼 特征及发（fā）现方法: 在铸（zhù）件外部（bù）或（huò）内（nèi）部的孔穴中有（yǒu）熔（róng）渣 用外观检查，机械加工（gōng）或（huò）磁力探伤可以发现 原因分析: 浇注系统挡（dǎng）渣（zhā）差 防止方法: 合理选用浇（jiāo）注系统，并加（jiā）强挡渣措施 （13）冷隔与浇不足（zú） 特（tè）征及发现方法: 铸（zhù）件上有未完全融合的缝隙（xì）或局部（bù）缺肉（ròu），周围呈圆边 用外（wài）观检查可以发（fā）现 原因分析: 1.浇注系（xì）统设置不当，或浇口截面太小（xiǎo） 2.铸件局（jú）部（bù）壁太薄（báo） 3.冷铁位置选择不当（dāng） 4.吊（diào）芯，合型（xíng）时错（cuò）位使（shǐ）铸（zhù）件部分壁太薄，甚（shèn）至完全（quán）没有（yǒu）壁厚（hòu） 防止（zhǐ）方法: 1.适当加大浇注系统尺寸 2.对于长（zhǎng）形铸件可采用两头浇（jiāo）注；对（duì）于高大件可采用（yòng）阶梯浇（jiāo）注或分散（sàn）浇（jiāo）口（kǒu）等（děng） 3.内浇道（dào）不（bú）不宜（yí）离（lí）铸（zhù）件薄壁处太（tài）远，或可适当增加薄（báo）壁处的厚度 4.吊芯时，随时（shí）检查（chá）尺寸（cùn），并注意合型准确
+查看全文26 2020-03
铸（zhù）造企业在生产过程（chéng）中，难免（miǎn）遇到缩孔（kǒng）、气泡、偏析等铸件缺（quē）陷，造成铸件成（chéng）品率低，重新回炉（lú）生产又面临（lín）着大（dà）量（liàng）的人力、电（diàn）能的（de）消耗。如何减少铸件（jiàn）缺（quē）陷是铸造人士一直关心的问题。 对于减少铸件缺陷问题，来自（zì）英（yīng）国伯明翰大（dà）学的教授John Campbell，John Campbell可谓是身（shēn）经百战，对（duì）减少（shǎo）铸（zhù）件（jiàn）缺陷（xiàn）有着独到（dào）的见解（jiě）。早在2001年，中国科学院金属研究所研究员李殿（diàn）中，开展（zhǎn）热加工过程组织模拟与工艺设计，就是在John Campbell教（jiāo）授（shòu）的（de）指导下完成的（de）。今（jīn）天洲际传媒（méi）就为大家整理了一份（fèn）由国际（jì）铸造大师John Campbell 提出（chū）的减少铸（zhù）件缺陷的（de）十大准则，希望对铸造（zào）行业（yè）的同仁们（men）有所帮助。1、好（hǎo）铸件从高（gāo）质量熔炼开始 一旦要（yào）开始浇注铸件，首先要（yào）准备、检查并（bìng）处理（lǐ）好熔炼工艺。如果有要（yào）求，可采用能够接受的zui低标（biāo）准。然而，更（gèng）好的（de）选择是（shì）：准备并采用接近于零缺陷的（de）熔（róng）炼方案（àn）。 2、避免自由液面（miàn）上（shàng）产生湍流夹杂 这就要求避免前端自由液（yè）面（弯月（yuè）面）流速过（guò）高（gāo）。对于（yú）大部分金属来（lái）说（shuō），zui大流（liú）速控制在0.5m/s。对于封闭式（shì）浇注（zhù）系统（tǒng）或（huò）薄壁件，zui大流速会适当增加。这个要（yào）求也（yě）意味着金属液的下落高度（dù）不（bú）能超过（guò）“静滴”高度的（de）临界值（zhí）。 3、避免金属（shǔ）液中（zhōng）表面凝壳的层流夹杂（zá） 这就要求在（zài）整个充型过程（chéng），不（bú）要出现任何金属液（yè）流的前端提前停止流动。充型前期的金属液弯（wān）月面必（bì）须保持可运动状态（tài），不受表面凝壳增厚（hòu）的（de）影响，而这些凝（níng）壳会成为（wéi）铸件（jiàn）一部（bù）分。要想获（huò）得这种效（xiào）果，金属液前（qián）端可以设计（jì）成（chéng）连续扩展的。实际中（zhōng），只有（yǒu）底注（zhù）“上坡”能实现连续不断的（de）上升过程。（如重力铸造中，从直浇道底（dǐ）部开始向上流）。这（zhè）就意味着（zhe）： 底注（zhù）式浇注系统； 不要有“下（xià）坡”形式的（de）金属液落下或滑落； 不要出现（xiàn）大面积的水平流动； 不要出现由于（yú）倾倒或瀑（bào）布式流动而产生金属液（yè）前端流动停止。 4、避（bì）免裹气（产生气（qì）泡） 避（bì）免浇注系（xì）统（tǒng）裹气而产（chǎn）生的（de）气泡进入型腔。可以通过以下方式达到（dào）： 合理设（shè）计阶（jiē）梯（tī）型（xíng）浇口杯（bēi）； 合理设计直浇道，快（kuài）速充满； 合（hé）理使用“水坝”； 避免采用“井式”或其他（tā）开放（fàng）式（shì）浇注系统； 采用小（xiǎo）截面横浇道或在直浇道于（yú）横浇道连接处附近使（shǐ）用陶瓷过滤片； 使用除气装置； 浇（jiāo）注过程无中（zhōng）断。5、避免砂芯气孔 避免砂芯或砂型产（chǎn）生的气泡进入型腔金属液中。砂芯必须保（bǎo）证（zhèng）非常（cháng）低的含气量（liàng），或者采（cǎi）用适当的（de）排气以（yǐ）阻止砂芯气孔产（chǎn）生。除非能保证完全干透，否则不能用黏（nián）土基砂芯或模具（jù）修复胶。 6、避（bì）免缩孔（kǒng） 由于对（duì）流影响及不稳定的压力梯度，厚大截面的铸（zhù）件是无法实（shí）现向上补缩。所以要（yào）遵循所有的（de）补缩规（guī）律来（lái）保证良好的（de）补缩设计，采用计算机模（mó）拟技术进（jìn）行验证，实际（jì）浇注样件。控制砂型和砂芯连接处（chù）的飞边（biān）水平；控制铸型涂料厚度（dù）（如果有的话）；控制（zhì）合金及铸型（xíng）温度。 7、避（bì）免（miǎn）对（duì）流 对（duì）流危害（hài）与凝固时间（jiān）有（yǒu）关（guān）。薄（báo）壁和厚壁铸件都（dōu）能不受对流危害影响（xiǎng）。而对于中（zhōng）等（děng）壁厚铸件（jiàn）：通（tōng）过铸件（jiàn）结（jié）构或工艺（yì）来降低（dī）对流危害； 避免向上补缩； 浇满后翻（fān）转。 8、减（jiǎn）少偏（piān）析（xī） 预防偏析并控制在（zài）标准（zhǔn）范（fàn）围内，或客（kè）户允许的成分超限区（qū）域。如果可能（néng），尽量避免通道（dào）偏（piān）析。 9、减少残余应力 轻合金（jīn）固溶处理后不要（yào）进行水（shuǐ）（冷水或热水）介（jiè）质淬火。如果铸件应力看起来不大，可（kě）采用（yòng）聚合物淬火介（jiè）质（zhì）或强（qiáng）制空气（qì）淬火。10、给定基准点 所有的铸件都必须给定（dìng）用于尺（chǐ）寸检查（chá）和加（jiā）工的定位基（jī）准点（diǎn）。
+查看全（quán）文25 2020-03
铸造工艺规（guī）程是技（jì）术准（zhǔn）备工作的核心，是用于指导生（shēng）产的（de）技术文（wén）件。它既是车间进行生产技术准备（bèi）和科（kē）学管理的依据，也是铸造工艺（yì）技术水平的体现和技术经验的结晶（jīng）。铸造工艺规程编制水平的高（gāo）低，对铸件质量、生产（chǎn）成本和（hé）效率起着关键性作用。 铸造工艺装备是指在铸造（zào）生产过程中所用的各（gè）种模具、工具、夹具有量具等的总称。主要有（yǒu）造型（芯）、合型、浇注等工艺过程中所用的模样、芯盒、浇冒口模、砂箱、芯骨、金属型、烘芯板、造型平（píng）板、定位销以及造型、下芯的夹具、样板（bǎn）、磨具、量（liàng）具等各种铸造工具（jù）。工艺装（zhuāng）备对于（yú）顺利组织生产，提高生产率和铸件质量（liàng），降低铸件成本和劳动强度，是十分重要的（de）。 为了使制定的（de）铸造工艺便于执行（háng）、遵守和交（jiāo）流，制（zhì）定的用于指（zhǐ）导铸造生（shēng）产的技术（shù）文（wén）件统称铸（zhù）造工（gōng）艺规程。铸造工艺规程分两大类：一类是（shì）工艺（yì）守则（也称操作规程）。特（tè）点是具有共（gòng）用性。即对铸件生产通用的生产环节如（rú）砂（shā）处理、造型（芯）、烘（hōng）干、合（hé）型、熔炼、浇注（zhù）、落（luò）砂清理等制定的（de）每个铸件普遍适用的工（gōng）艺规（guī）程称为工艺守则。它（tā）往（wǎng）往是用文字、表（biǎo）格（gé）说明工序的操作（zuò）次（cì）序、方法、规范，以及所采取的材料和规格的技术文件，用于指导工序生（shēng）产操作。 另一类是针对每个铸件的特（tè）点和要求编制的工（gōng）艺规程。对于大批量生产或重要铸件的（de）工（gōng）艺规程的内容包括：拟定的铸造（zào）工艺（yì）方案、绘制的铸造（zào）工艺图（tú）、铸件图、模样模板（bǎn）图、芯盒图、砂箱图、铸型装配图、工艺卡（kǎ）片（piàn）等（děng）。对于（yú）单件、小批生产的普通铸件的（de）工艺规（guī）程可（kě）适当简化。 铸造（zào）工艺规（guī）程在生（shēng）产中起（qǐ）下述（shù）作用： 1.有利于（yú）进行工艺设计，既能选择合理的工艺方案，又能采用（yòng）先进（jìn）工艺（yì），易于获得优（yōu）质低成本（běn）的铸件。 2.有利于生产（chǎn）技术准备工作（zuò），如砂箱、芯骨、模具的制（zhì）备。 3.是铸造各工艺环（huán）节上进行技术检验的根（gēn）据，易找（zhǎo）出造成铸（zhù）造缺陷的原因，并及时采取有效措施（shī）。 4.可不断（duàn）积累和（hé）总结经（jīng）验，有利（lì）于提高生（shēng）产效率。
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皮下（xià）气孔的产（chǎn）生（shēng），是铸造过程（chéng）中各个（gè）环节和工序操作不当的综合反应。形（xíng）成原因复杂，影响因素（sù）很多，牵涉到每个人，每到工序，应引起大（dà）家的高度重视（shì）。原材料方面 1、含钛（Ti）、含铝（lǚ）（AI）高的原材料以（yǐ）及高合金（jīn）钢（gāng）、不锈钢等（děng）禁止使用。 2、锈蚀、氧化（huà）严重，油污、煤泥、废砂多的原材料，清理干（gàn）净（jìng）后（hòu）使（shǐ）用。 3、潮湿、带（dài）水的原材料（liào），干燥后使用。 4、小于（yú）3mm的薄铁皮（管件（jiàn））等，禁止使（shǐ）用。 5、原材料长度要控制在300-400mm左（zuǒ）右。 铁（tiě）水熔（róng）炼方面 1、原（yuán）材料装炉时，一定要（yào）紧实（shí），尽量减（jiǎn）少空间（jiān），以减少（shǎo）铁水（shuǐ）吸气（qì）和氧化。 2、在每炉（lú）铁水熔化过程中（zhōng），彻底清渣（zhā）至少2-3次，并且，清渣后要（yào）及时覆盖聚渣和（hé）保温材料（liào）覆盖铁水（shuǐ），避免铁水长时间与空气（qì）接触（chù）吸气和氧化（huà）。 3、熔化（huà）好（hǎo）的铁（tiě）水，高温等待时间不超（chāo）过10-15分钟，否则，铁水质（zhì）量会严重恶化，成为“死水（shuǐ）”。 4、出铁温度不低（dī）于（yú）1540±10℃，出铁后，要及时除渣，同时覆盖聚渣保温剂，防止（zhǐ）铁水降温和氧化。 5、禁（jìn）用不符（fú）合标准（zhǔn）的增碳（tàn）剂。 孕育剂方面 1、使用（yòng）前应经300-400℃烘烤，去除（chú）其吸附的水分和结晶（jīng）水。 2、孕育剂粒度5-10mm。 3、孕育剂含铝量<1%。 浇（jiāo）注方（fāng）面 1、大、小包一定要（yào）烘干烘透，湿包禁止使（shǐ）用，严禁用铁水（shuǐ）烫包代替烘干（gàn）。 2、提高浇注温度，高温快（kuài）浇。浇注原则（zé）：慢-快-慢（màn）。实（shí）践证（zhèng）明，浇注（zhù）温度（dù）提（tí）高（gāo）30-50℃，可使气孔（kǒng）发（fā）生率大大（dà）降低。浇注时要（yào）让铁水（shuǐ）始终充（chōng）满（mǎn）直浇（jiāo）道，中间（jiān）不断流（liú），以迅（xùn）速建立铁（tiě）水静（jìng）压（yā）力，抵制界面气体侵入。 3、小包铁水温度低于1350℃禁用，应回炉提温后使用。 4、加（jiā）强挡渣、蔽渣，及（jí）时清除氧化皮，防止其（qí）带入型腔。 混砂方面 1、严格（gé）控制（zhì）型砂水分不大于（yú）3.5%。 2、型砂透气性控制（zhì）在（zài）130-180，湿压强度120-140KPa,紧（jǐn）实（shí）率35-38%，型（xíng）砂表面硬度>90。 3、选用优质膨润（rùn）土（tǔ）和（hé）煤（méi）粉。 4、按规定配入新砂。 5、每天混砂结束，要将多余型（xíng）砂回收，并（bìng）彻底清理和打（dǎ）扫混砂机。 模具和造型方面（miàn） 1、模具分型面要设排气孔槽或排（pái）气道及暗气（qì）室（shì），以减（jiǎn）轻（qīng）气（qì）体压力。 2、在模具上增设暗气室（shì），以减轻气体压力。 3、在横（héng）浇道（dào）或砂（shā）芯上面洒冰晶石粉（用（yòng）量多少，通（tōng）过（guò）试验后确定（dìng））。 制芯方面 1、硅（guī）砂（shā）含水要求<0.2%，含泥量<0.3%。 2、制芯工艺：混砂前，硅（guī）砂需加热至25-35℃，先将组分1加入砂中（zhōng），混制1-2分钟（zhōng），再加入组（zǔ）分（fèn）2，继续（xù）混制1-2分钟。两组分加入量各为砂的质量分数的0.75%. 3、由于（yú）聚异氰酸（suān）脂对水的敏（mǐn）感度较（jiào）高，制好（hǎo）的砂芯存放（fàng）时间（jiān）不应超过24小时。 4、三乙胺浓度和残（cán）留量过高，易使铸件产生皮下气孔。
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机械粘砂又称为（wéi）金属液渗透粘砂，是由液态金属或（huò）金属氧化物通过毛细管渗透或气（qì）相渗透方式钻入型（xíng）腔表面砂粒间隙，在铸件表面形成的金（jīn）属和砂（shā）粒（lì）机械混合（hé）的（de）粘（zhān）附层。清铲粘砂层时可见金属光泽。机（jī）械粘砂（shā）表面呈海绵状，牢固地（dì）粘附在铸件表面，多发生在（zài）砂型和（hé）砂芯表面受热作（zuò）用强烈（liè）及砂型紧实度低的部位，如浇冒（mào）口附近、铸件厚大（dà）截面、内角和（hé）凹槽处。 机械粘砂不仅影（yǐng）响铸造（zào）铸件的外观质量，甚至引（yǐn）起报废（fèi），因此对铸件的机械粘砂（shā）必须引起足够的重视（shì），以提高产品成品率。笔者结合多年（nián）的生产实践（jiàn）经验并（bìng）参阅有关资料，谈谈铸件机械粘（zhān）砂的产生原（yuán）因及其防止（zhǐ）措施。 1、铸（zhù）件和模样设计（jì） 如果铸件和模样的结构（gòu）会使砂型具有尖角、悬伸或突出的形（xíng）状，或（huò）具有扁薄（báo）的砂（shā）台或砂芯，则这种（zhǒng）设计会（huì）促进机（jī）械粘（zhān）砂产生。因为这类结构的铸件会使砂型（xíng）、砂芯局部热量集中，其正（zhèng）常的性能受（shòu）到（dào）破坏，砂型（xíng）、砂芯表（biǎo）面提前溃散，熔融金属（shǔ）或金属氧化物易于渗入而产生机械粘砂。对此（cǐ），可（kě）在（zài）热量集中的（de）部位采用（yòng）特殊砂型，如锆砂或（huò）橄榄石砂，以提高（gāo）其（qí）长（zhǎng）时间受热或受高温辐照（zhào）的（de）能力（lì）。 2、模样 (1)模样的（de）工艺（yì）设计不良，使（shǐ）砂型舂不紧实（shí）或紧（jǐn）实度（dù）不匀，会造成型腔表面粗（cū）糙或疏松，对产生机械粘砂有直接影响。模样的工艺设计（jì）常出现以下错误： ①分（fèn）模面选择不（bú）当，致使上型过高，或在（zài）砂型（xíng）中（zhōng）形（xíng）成很深的型腔。 ②模样（yàng）在模底板上（shàng）的位置布（bù）置不当（dāng），使凹（āo）陷处难（nán）于舂实（shí），这（zhè）可能是由（yóu）于模样（yàng）距箱壁太近，或模（mó）样排列（liè）过密（mì）所致。由于模（mó）样排列过于拥挤（jǐ），会引起（qǐ）铸件产生胀砂，即使没有（yǒu）明显的（de）胀砂，也会发（fā）生机械粘（zhān）砂。由于产生（shēng）缺陷的根源（yuán）相同，机械粘砂和胀砂会出现（xiàn）在同（tóng）一个铸件上。 ③直浇道、冒口和横（héng）浇道的位置布置不当，会出现（xiàn）不易（yì）舂实（shí）的凹（āo）陷部位（wèi），这（zhè）与浇冒口系统（tǒng）的布（bù）局有关。 ④起模（mó）斜度<1.5°时，即使整个砂（shā）型的紧实度合适，也会使砂型表面撕裂，易于使金属或金属氧（yǎng）化物渗入。 (2)模（mó）样（yàng）的工艺（yì）结（jié）构不良，导（dǎo）致金属液静压力过高（gāo）。由（yóu）于（yú）静（jìng）压力的增高（gāo），砂型的负荷也就加重，因此需要采用特殊（shū）的砂型或更紧实的造型方法，以（yǐ）抵（dǐ）挡（dǎng）金属液对砂（shā）型的渗（shèn）透压力。 3、砂箱（xiāng） 砂箱（xiāng）的设计及构造不合理，致使砂型紧实度不匀或舂砂过软。 产（chǎn）生这些问题的一般原因如下： (1)箱带（dài）的位（wèi）置不（bú）当，妨碍某些凹陷部位的舂实，因而导致砂型局部过软，引起胀砂或机械粘（zhān）砂（shā）。 (2)因砂箱（xiāng）太小（xiǎo）造成（chéng）舂砂不（bú）实。 (3)箱带位置不当，使直浇道（dào）和冒口不能放（fàng）在合适的位置（zhì）上（shàng），以致冒口或直浇道与模样间的型砂舂不紧（jǐn）实。又因该（gāi）处必然造成热（rè）量集中，使机械粘砂（shā）更为严（yán）重。因此，如直浇道或冒口的位置不（bú）能改变，则必须将箱带割去一块（kuài）或（huò）整个去掉。 (4)上箱过高。机械粘砂通常（cháng）与型腔表面的（de）抗渗透（tòu）能力及金（jīn）属液的（de）静压力有关（guān），金属（shǔ）液压力的大小，与（yǔ）金属的密度和上箱（xiāng）高度（dù）有关（guān）。如从铸（zhù）件补缩（suō）需要（yào）出（chū）发，上（shàng）箱应（yīng）有（yǒu）一定（dìng）高（gāo）度，但型砂性（xìng）能（néng）也一定要随之加以改善。 4、浇冒口系统 (1)浇冒口的位置不当导致（zhì）砂型（xíng）局部（bù）过热，从而（ér）促使（shǐ）型腔（qiāng）表面过早毁坏，金属液或在高（gāo）温下形成的金属氧化物就更容易渗入型腔表面。 这类（lèi）情况较典（diǎn）型的例（lì）子有下列几种: 第yi，直浇道或（huò）冒（mào）口距（jù）型面过近，形成一个热节区，这（zhè）一热节区的砂（shā）型如未舂实，则机械粘砂缺陷就会十（shí）分（fèn）严重。 第二，在（zài）一（yī）定的型腔表面上流过的金属（shǔ）液过多，会把型面加热到（dào）足以毁坏的程度。如（rú）果型腔（qiāng）中初期凝固的硬（yìng）壳被后来流（liú）入的金（jīn）属（shǔ）液重熔，则粘砂就更为（wéi）严（yán）重。 第三，在（zài）浇注时（shí），凡能造成（chéng）金属（shǔ）液压力（lì）过高的任（rèn）何因素，均（jun1）可能导致铸（zhù）件产生机械粘砂。当金属液（yè）不仅压力高，而且温度也高时，情况尤为严重。 (2)直浇道（dào）、横浇道和内浇道的截面比例不当，使金（jīn）属（shǔ）液在浇注时不断受到（dào）氧化，增加了金属氧化物的（de）数量，并（bìng）导（dǎo）致对型砂的助熔（róng）作用。在浇注过程中，浇注系统（tǒng）应始终充满金属液，否则，在浇注（zhù）系统中的任何部位均能使金属液受到氧（yǎng）化。 (3)冒口颈尺寸过大，将造（zào）成其周围型砂过热，这是（shì）一（yī）个（gè）较为普遍的问题。这（zhè）一问（wèn）题常是由于冒口颈（jǐng）太长（zhǎng）引起的，为了使冒口颈中金属液不致过早凝固（gù），就不得不加（jiā）大（dà）颈部尺寸。如果因为冒口颈设计不（bú）当导致补缩不到，那么（me）zui好是缩短冒口（kǒu）颈，以防止凝固，而不是加大其（qí）尺寸。尺寸（cùn）较小的冒口颈，可以减少砂型受热。 (4)浇口杯或直浇道设计不当，以致浇注时卷入空气造成（chéng）金（jīn）属液氧化，这（zhè）通常是由于湍流引起的，随（suí）着金属液表面氧化（huà）膜的不断积累会引起机械（xiè）粘砂。 5、型砂 (1)原砂（shā）粒度分布不均匀，会造成砂型紧实度低（dī），原砂的（de）粒度分布对砂型的zui大紧（jǐn）实（shí）度有直接影响。 (2)型砂的流动性（xìng）和成（chéng）型性差。 (3)壳型砂上树（shù）脂的覆膜太（tài）薄，会使型壳的局部强度降（jiàng）低和局（jú）部砂粒（lì）未被树（shù）脂覆（fù）盖，往往由于这种简单的原因，使铸件发生机械粘（zhān）砂。 (4)铸型的透（tòu）气（qì）性过高，这是型砂颗粒太粗的另一种（zhǒng）反映。透（tòu）气性和紧（jǐn）实度（dù）是相互影响的两（liǎng）个因素。紧实度（dù）低（dī）则透（tòu）气性好，反之亦然。 (5)型砂中碳素材料或脱氧物质不足，会产生过多的金（jīn）属氧化物，使（shǐ）氧化物湿润砂粒而（ér）易于（yú）渗入。 6、制芯 (1)未刷涂料砂芯的砂粒太粗或粒度分布不（bú）佳，与原砂（shā）粒度（dù）分布不均匀（yún）一（yī）样，对（duì）产生（shēng）机械（xiè）粘（zhān）砂有影响。 (2)砂芯（xīn）未舂实，与砂型未舂实的性质一样，对机械粘（zhān）砂有重大影响。 (3)砂芯表面粗糙（cāo）或多孔，会引起机（jī）械粘砂。熔融金属或（huò）金属氧（yǎng）化物浸润了这种（zhǒng）粗糙的或（huò）多（duō）孔（kǒng）的（de）表面后就（jiù）会渗入（rù）砂芯。 (4)砂芯（xīn）在储（chǔ）存期间吸湿（shī）。对砂芯（xīn）来说，水分过（guò）多更为麻烦。因（yīn）为砂芯水分过（guò）多不易察（chá）觉。有的砂芯（xīn）看上去像是（shì）干的，但实际上其水分仍然很高。 (5)砂芯在（zài）搬运时操作不慎（shèn），或（huò）在涂料尚处于湿态（tài）时搬运而（ér）招（zhāo）致破（pò）损或（huò）擦伤涂层（céng）。其后果是造（zào）成砂芯（xīn）上的涂（tú）料（liào）不够，以致不（bú）能阻（zǔ）止金属或金属氧化物渗入（rù）砂芯。涂料（liào）破损处就好像在砂（shā）芯上开（kāi）了一个出（chū）气孔一样，造成（chéng）金（jīn）属液沸（fèi）腾（téng）而产生机械粘砂。 (6)砂（shā）芯涂料（liào）浸入太浅，会直接引起（qǐ）机（jī）械粘砂。 (7)砂芯涂料的高温强度低。由于涂料（liào）中的粘土不（bú）足，或是溶（róng）剂太多，以致粘（zhān）结剂含量减少，造成涂料（liào）高（gāo）温强（qiáng）度降低而引起机（jī）械粘砂。 (8)芯砂混制不良，使砂芯个别部位强（qiáng）度过低（dī），在浇注时造成崩落（luò），因而产生（shēng）机械粘砂。 (9)砂芯清（qīng）扫和修整不良（liáng）时，会直接造成机（jī）械粘砂（shā）。对砂芯加强检验，这类缺陷（xiàn）是应该能够（gòu）避（bì）免的。 (10)砂芯在浸、喷（pēn）涂料后未再次烘干。与砂芯在（zài）砂型中（zhōng）吸湿返潮（cháo）一样，涂层（céng）不干（gàn）极易发生（shēng）剥落与掉皮。 (11)芯盒不（bú）干净（jìng），会使（shǐ）芯砂（shā）粘附在芯盒上，造（zào）成砂芯表面粗糙。质量优良的砂芯有致（zhì）密的表面层，芯（xīn）盒不干净就得不到具（jù）有致密表面层（céng）的优（yōu）质砂芯（xīn）。 7、造型 (1)舂砂松（sōng）软和紧实（shí）度不（bú）均匀。在大多数（shù）情（qíng）况下（xià），舂砂紧实（shí）和紧实（shí）度均匀同样重要（yào）。然（rán）而，有时紧（jǐn）实度不均匀比砂型整体松软（ruǎn）的（de）危害更大。 (2)砂型修补不良（liáng）。砂型修补面粗糙疏松，会（huì）引起（qǐ）机械粘砂;修型（xíng）过（guò）度或修补部位水分过高，也会造成金（jīn）属液沸（fèi）腾而引起机械粘砂（shā）。 (3)补砂不良（liáng）的部位毛（máo）糙、疏松，会发（fā）生机械粘砂。 (4)砂型涂料不（bú）匀（yún）或不足。 (5)表干型的涂料干燥不匀或未充分烘（hōng）干。 (6)脱模液用量过（guò）多会削弱砂型表面强度，促成金属液沸腾而产生铸件机械粘（zhān）砂。 (7)砂型（xíng）涂（tú）料的波美度太（tài）低，涂（tú）料就会被（bèi）砂型吸（xī）入，因而发生涂料掉皮（pí）、掉屑或剥落而造成（chéng）机械粘砂。 (8)模样表面（miàn）覆盖的面砂（shā）量不（bú）足（zú），这是常（cháng）见的操作（zuò）疏忽。 (9)冷热材料（liào）(砂芯（xīn）、砂型、芯撑、冷（lěng）铁（tiě）等)接触到一（yī）起。冷热材料相遇，会使（shǐ）水分凝（níng）聚。水分能（néng）引起沸腾型机械粘（zhān）砂，同时大幅（fú）增加氧化物（wù）的（de）生成速度，随后便会发（fā）生金属（shǔ）氧化物的（de）渗入。这是产生机械粘砂的一般原因，也是高压造型产生机械粘砂的主要原因。 8、金属（shǔ）成分 (1)易于形成（chéng）流动性好的金属氧化物，流动性好（hǎo）的金属比表面张力高（gāo）或粘稠的金（jīn）属更容（róng）易引起机械粘砂（shā）。 (2)合金中含有低（dī）熔点成分（fèn），如铅（qiān）青铜中的铅就容易引起机械粘砂。因为铅（qiān）比母体金属温度还低（dī）很多时仍（réng）然（rán）处于流动状态。 (3)需要高温浇注的合金（jīn）。由于（yú）合金流动性好（hǎo），容易（yì）产生机械粘（zhān）砂。此外，因浇注温度高（gāo），加速（sù）了氧化物的生成速度，故更具有（yǒu）形（xíng）成氧化性机械粘砂的倾向。 9、浇注 (1)浇（jiāo）注温度过（guò）高时，不但会使金属（shǔ）液流动性提高，还会使（shǐ）金属（shǔ）液迅速氧（yǎng）化，因而加（jiā）速了（le）氧化性（xìng）机械粘砂（shā）的（de）发生。 (2)浇包抬得过高和上箱（xiāng）过高（gāo）一样（yàng），会（huì）形成过（guò）高的金属（shǔ）压头，促（cù）使金属或金（jīn）属氧化物（wù）进入砂型的孔隙（xì）中。
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消失模进（jìn）砂是（shì）消失模（mó）铸造时常见的（de）缺陷，进（jìn）砂部位可能涉及到直浇道/横浇道/内（nèi）浇道等（děng），尤其（qí）是（shì）浇注系统与逐（zhú）渐结合的部位。消失（shī）模铸造的夹渣（zhā）缺陷 夹渣缺（quē）陷是指干砂粒、涂（tú）料及其他夹杂物在（zài）浇注过（guò）程（chéng）中随着铁水进（jìn）入铸件而形成（chéng）的缺陷。在机加工后的铸件表面上，可（kě）看到白色或（huò）黑灰色的夹（jiá）杂物斑（bān）点，单个或成片分布,白色为石（shí）英砂颗（kē）粒，黑灰（huī）色为渣、涂（tú）料、泡沫模型热解（jiě）后残留物和其他夹杂。这种缺陷俗称为（wéi）“进砂”或“夹渣”，在消失（shī）模铸造生（shēng）产中该缺陷是一种很常见的缺陷。几乎（hū）采用消失模铸造的工厂是（shì）普遍（biàn）存在（zài）的，且很难彻底根（gēn）除。只有在每一（yī）道（dào）工（gōng）序上采取多种措施且（qiě）精心操（cāo）作才能（néng）把“夹渣”降到很低，取（qǔ）得比较满意的（de）效果。 在（zài）消失模铸（zhù）件冷却打箱后未（wèi）清理前，根据铸件（jiàn）及（jí）浇注系统表面（miàn）状况，即可以判定有没有进砂和夹渣缺（quē）陷。如果（guǒ）浇口杯（bēi）、直浇道、横浇道、内浇道（dào）和浇（jiāo）口（kǒu）表面或连接处以及铸件表面粘砂严重或（huò）有裂纹状粘砂存在，则基本可（kě）以肯（kěn）定铸件有夹渣（zhā）和进砂缺陷。砸断浇道棒或（huò）浇道拉筋，可看到断（duàn）口上有（yǒu）白色斑点，严重时断口形成（chéng）一圈白色斑点（diǎn）。这（zhè）样的铸件，特别是板（bǎn）状（zhuàng）、圆饼状铸件机加工后加工面上就会（huì）有白色、黑（hēi）灰色斑（bān）点缺陷。如果（guǒ）工序操作规程控制不严格，生产的铸件严重（chóng）的影（yǐng）响了铸件质（zhì）量和定单完成的进（jìn）度。 造成夹渣和（hé）进砂缺陷的原因 经（jīng）过我们在生产实践中长期观察证明，从浇口杯、直浇道、横浇道、内（nèi）浇道至（zhì）铸（zhù）件，所有部（bù）位都有可能（néng）造成进砂，特别是（shì）浇（jiāo）注系统与铸件的结合（hé）部位。在整个生产过程中，浇（jiāo）注系统白（bái）模表面的涂（tú）料（liào）脱落开裂、白（bái）模结（jié）合部（bù）位的涂（tú）料脱落开裂、泡沫塑料（liào）白模表面的（de）涂料脱落开（kāi）裂、直浇道封闭不严密等因素是（shì）造成（chéng）夹渣、进砂缺陷的zui主要原因（yīn）。其次，工艺参数的选择，如浇注系统（tǒng）净（jìng）压（yā）头大小、浇注（zhù）温度高低、负压度大小、干砂粒度等因素，以及（jí）模型运输过程及装箱操作情况等都（dōu）对铸件夹渣和进砂缺陷有很大（dà）影响。只（zhī）有在这（zhè）些环节采取系统的措施、精心操作，才能把（bǎ）铸件的夹渣缺陷减（jiǎn）少和基本消除，获得优质铸件。克服夹（jiá）渣缺陷是一（yī）个系统工程（chéng）。 减少和克服夹（jiá）渣缺陷的方法和措施 进砂问题（tí）、夹渣缺陷是消失模铸（zhù）造生产的（de）一大难题。目前消失模铸造生产很（hěn）成功的主（zhǔ）要是三类产品，即抗磨件、管件（jiàn）和箱体类铸件，它们都是很少加工或不（bú）加工的铸件。对于加（jiā）工面多且（qiě）要求（qiú）高的铸件，夹渣缺陷是一个关键需（xū）要解决（jué）的问题（tí）。我们的经验是从以下几（jǐ）个方面（miàn）采取（qǔ）措（cuò）施可以减少和消除夹渣缺陷： 1，涂料 消失模涂（tú）料的作用是： 1），提高铸件表面光洁度、使（shǐ）铸件粗燥度降低2－3个（gè）等级，提高（gāo）铸件表面质（zhì）量（liàng）和（hé）使用性能。 2）减少和防止（zhǐ）粘砂、砂孔（kǒng）缺陷。 3），有利于清砂、落（luò）砂。 4），将浇注时消失模融熔（róng）的液体和（hé）气体顺利通过涂料层排出（chū）到铸（zhù）型（xíng）砂中去，而且防（fáng）止金属液（yè）渗入砂型，防止铸件产生气孔、金属渗透（tòu）和碳缺陷。 5），提（tí）高模样强度和（hé）刚度，防止在（zài）运输、填砂震动造型时产（chǎn）生变形和破坏，有利于提高铸件尺寸精度（dù）和成品率（lǜ）。消失模铸造用涂料（liào）要（yào）求具（jù）有（yǒu）强度、透气性、耐（nài）火度、绝热性、爆热抗裂性、耐急泠急热性、吸（xī）湿（shī）性、清理性、涂（tú）挂性（xìng）、悬（xuán）浮性、不流淌性等一系列性能（néng），防止夹渣缺（quē）陷首先要求涂料具有（yǒu）高的强度和（hé）耐火性能。要求（qiú）涂（tú）挂（guà）于白模（mó）表面的涂料层在烘干和运输过程中不（bú）产生裂纹和开（kāi）裂，即涂（tú）料（liào）应具有足够的室（shì）温强度；而在浇注过程（chéng）中，在高温金属（shǔ）的长时间冲刷作用下涂料层也要不（bú）脱落、不产生裂（liè）纹开裂（liè），即有高的高（gāo）温强度。在液（yè）态（tài）金属进入（rù）铸（zhù）型时直浇口封闭严密、铸件和浇注系（xì）统表面的涂料层不脱落、不产生（shēng）裂纹和开裂是防止夹（jiá）渣缺陷的（de）首要（yào）条件，如（rú）果浇道密封（fēng）不严密，涂（tú）料层产生脱落、裂纹（wén）和开裂，大量砂（shā）粒、涂（tú）料和夹杂物就会进入金属形成夹渣缺陷。强度和透气性是涂料的两个重要的性能，有时（shí）候要求浇（jiāo）注系统用（yòng）的涂料（liào）要比（bǐ）铸件（jiàn）涂料具有更（gèng）高的耐火强度，以抵御高温（wēn）金属（shǔ）长时间的（de）冲刷作用而（ér）不脱落开裂。操（cāo）作工在涂刷（shuā）过程必（bì）须保证（zhèng）涂料的（de）均（jun1）匀（yún）性。 2．装箱操作 在装箱时模（mó）样组（模型+浇注系统）表面（miàn）的涂料层不（bú）允许有任何脱落、裂（liè）纹和开裂，特别是在（zài）直浇（jiāo）道与横（héng）浇道结合处、横浇道（dào）与（yǔ）内浇（jiāo）道结合（hé）处、内浇口与（yǔ）铸型结合处，只要有松动、裂纹、连接不牢靠就有可（kě）能进砂。这就要求结合处强度要高、涂料要比（bǐ）较厚，浇注系统要有（yǒu）足够的（de）刚（gāng）性，必要（yào）时需设置拉筋或加固套。模（mó）样（yàng）组放置于砂箱底砂上时应平稳，不允许悬空放置时即开始撒砂震动造型，以（yǐ）避免震裂涂料层。不（bú）要正对（duì）模样猛烈加砂，应先用软管加砂，震动振实时再用雨（yǔ）淋设备撒砂。开始震动造型（xíng）时震动要轻（qīng）微、震幅（fú）要（yào）小，等干砂埋住模（mó）样再大幅（fú）震动（dòng）。在震动造（zào）型时浇注系统特（tè）别是直浇道（dào）时不允许掰、弯，以免涂料层破裂，要严密封闭直浇口以免进砂。整个装（zhuāng）箱、撒砂、震动、造型操作过程要非常仔细小心，一定要保证在浇注前（qián）模样组（zǔ）涂（tú）料层没有任（rèn）何脱落（luò）、开裂和裂纹。在浇注（zhù）前应再（zài）次把浇口杯清理保证没有浮砂、尘土和杂物。 3，浇注压头、温（wēn）度和时间 浇注时压头越高对浇注系统和（hé）铸型的冲刷越大，冲坏（huài）涂（tú）料造成进砂的可能性也越大，对不同（tóng）大小的铸件压（yā）头要有（yǒu）所不（bú）同。要选（xuǎn）择容量合（hé）适（shì）的浇包，浇包要尽可能（néng）降低浇注（zhù）高度，包（bāo）嘴尽量靠（kào）近浇口（kǒu）杯，应避免用大包浇小（xiǎo）活。浇注（zhù）温度越高，对涂料（liào）性能要求就（jiù）越高，就越容易产生粘（zhān）砂（shā）夹渣等缺（quē）陷，应选（xuǎn）择合适的浇注（zhù）温度。对于灰铸铁（tiě）件，出炉温度（dù）可在1480℃左（zuǒ）右，浇注温度为1380－1420℃；球（qiú）铁铸件出炉温度应（yīng）在1500℃以上，浇注温度为1420－1450℃；铸（zhù）钢（gāng）件浇（jiāo）注（zhù）温度（dù）为1480－1560℃。一箱需铁（tiě）水300－500公斤的铸铁件浇注时间可控制在10－20秒（miǎo）左（zuǒ）右。 4，负（fù）压 消（xiāo）失（shī）模（mó）铸造的浇注过（guò）程一般（bān）都是在真空条件下（xià）进行的，负压的作用是紧实干砂、加（jiā）快（kuài）排（pái）气、提高充（chōng）型能力，在（zài）真空（kōng）密（mì）封条件下浇注改善（shàn）了工（gōng）作环（huán）境。负压度的大（dà）小对铸（zhù）件质量有（yǒu）很大影响，过大（dà）的负压度使金属液流经（jīng）开裂、裂纹处时吸入干砂和夹杂物的可能性（xìng）增加，也使铸件的粘砂缺陷增加（jiā）。过快的充型速度增加了金属对浇道和（hé）铸型（xíng）的冲刷能力，易使（shǐ）涂料脱落进入金属，也容易冲坏涂料（liào）层造成进砂。对（duì）于铸（zhù）铁件，合适的负压（yā）度一般0.025－0.04MPa。 5，设（shè）置挡渣、撇渣和集渣冒口（kǒu） 在浇（jiāo）注系统设置挡渣、撇（piě）渣和铸件上设置集渣冒口和采取挡渣、撇渣措施有助于改善（shàn）进砂和（hé）夹渣缺陷。 6，型砂 型砂粒度（dù）过粗、过细都影响夹渣和粘砂（shā）缺（quē）陷的产（chǎn）生，粒度过粗使粘砂夹渣（zhā）缺陷增（zēng）加。铸（zhù）铁件一般采用粒度30/50的干（gàn）石英砂（水洗砂）即可。 7，采用铁水净化技术 消失模铸件（jiàn）的整个成型过程都要考虑铁（tiě）水净化问题（tí），这是消失（shī）模铸造的（de）关（guān）键（jiàn）技术之（zhī）一。包括从（cóng）铁水熔炼、过热、直至浇入（rù）铸型的全过程均要考虑净化问题，过（guò）滤（lǜ）技术是其中之一（yī）。
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机械粘砂又（yòu）称为金属液渗透粘砂（shā），是由液态（tài）金属或金属氧化物通过毛细管渗透或（huò）气（qì）相渗透方式钻入型腔表面（miàn）砂粒间隙，在（zài）铸件表面形成的金属（shǔ）和砂（shā）粒机（jī）械混合的粘附层（céng）。清（qīng）铲粘砂层时可见金属（shǔ）光泽（zé）。机械（xiè）粘砂表面呈海绵状，牢固地粘附在铸（zhù）件表面，多发（fā）生（shēng）在砂型（xíng）和砂芯表面受热作用强（qiáng）烈及砂（shā）型紧（jǐn）实度（dù）低的部位，如（rú）浇冒口附近、铸件厚大截面、内（nèi）角和凹槽处（chù）。机械粘砂不仅影响铸造铸件（jiàn）的外观质量，甚（shèn）至引（yǐn）起报（bào）废，因（yīn）此对（duì）铸件的机械粘砂必（bì）须引起足够的重（chóng）视，以提（tí）高产品成品率。笔者结合多年的生产实践经验并参阅有关资料，谈（tán）谈（tán）铸件（jiàn）机械（xiè）粘砂的产生原因及其防止措施。 1、铸件和模（mó）样设计 如果铸件和模样的结构会使砂型（xíng）具（jù）有尖角（jiǎo）、悬伸或突出的（de）形状（zhuàng），或具有扁薄（báo）的砂台或（huò）砂芯，则这种（zhǒng）设（shè）计会促进机械（xiè）粘砂产生。因为（wéi）这类结（jié）构（gòu）的铸件会使砂型、砂芯局部热量（liàng）集中（zhōng），其正（zhèng）常的性能受到破坏，砂（shā）型、砂芯表面提前溃（kuì）散，熔融金属或金（jīn）属氧（yǎng）化物易于渗入而产生机械粘（zhān）砂。对此，可（kě）在热量（liàng）集（jí）中（zhōng）的部位（wèi）采用特殊砂型，如锆砂或（huò）橄榄石砂，以（yǐ）提高其长时间受热或受高温（wēn）辐照的能力。 2、模样 (1)模样的工艺设（shè）计不良，使砂型舂不紧实或紧实度不匀，会造成型腔表面粗糙或疏松（sōng），对产生机械（xiè）粘砂（shā）有直接（jiē）影（yǐng）响。模样的工（gōng）艺设计常（cháng）出现以下错误： 一（yī）是分模面选择不当，致使上型过（guò）高，或在砂型（xíng）中形（xíng）成很深（shēn）的型腔。 二是模样（yàng）在模底板上（shàng）的位置布（bù）置不当（dāng），使（shǐ）凹陷（xiàn）处难于舂实，这可能是（shì）由于（yú）模（mó）样距箱壁（bì）太近，或模样排（pái）列过密所致。由于模样（yàng）排列过于拥挤，会引起铸件产生胀砂，即使没有（yǒu）明显的胀砂，也会（huì）发生机械粘砂。由于产生缺陷的根源相同，机械粘砂和胀砂会出现在同一（yī）个铸件上。 三是直浇道、冒口和横浇道的位（wèi）置布置不当，会出现不（bú）易舂实的（de）凹陷部位，这与浇（jiāo）冒口系统的布（bù）局有（yǒu）关。 四是起模斜度<1.5°时，即使整个砂型的紧实度合适，也会使砂型表面撕裂，易于使金属或金属氧化（huà）物渗（shèn）入。 (2)模样的工艺结构不良，导致（zhì）金属（shǔ）液静（jìng）压力过高（gāo）。由于（yú）静压力的增高，砂型的负荷也就加重，因（yīn）此需要采用（yòng）特殊的砂型或更紧实的造型方法，以抵挡金属液对砂型的渗透压力。 3、砂箱 砂箱的（de）设计及构造不合理，致使砂型紧（jǐn）实度不匀或舂砂过软。 产生这些问题的一般原因如下： (1)箱带（dài）的位置不（bú）当，妨碍某些凹陷部位的舂（chōng）实，因而导（dǎo）致砂型（xíng）局（jú）部过软，引起（qǐ）胀砂或机械粘（zhān）砂。 (2)因砂箱太小造成舂砂不实。 (3)箱（xiāng）带位置不当，使直浇（jiāo）道和冒（mào）口不能（néng）放（fàng）在（zài）合适的位置（zhì）上，以致冒口或直浇道（dào）与模样（yàng）间的型砂（shā）舂不紧实。又因该处必然造成热量（liàng）集中（zhōng），使机械粘（zhān）砂更为（wéi）严重。因此，如直浇道或冒口的位置不能改变，则必须将箱带割去一块或整个去掉。 (4)上（shàng）箱过高（gāo）。机械粘（zhān）砂通（tōng）常（cháng）与型腔表面的抗渗透（tòu）能力及金（jīn）属（shǔ）液（yè）的（de）静压力（lì）有关，金属液压力的大小，与（yǔ）金属的密度和上箱高度有（yǒu）关（guān）。如从铸件补（bǔ）缩需要出（chū）发，上（shàng）箱应（yīng）有一定（dìng）高（gāo）度，但型砂性能也一定要随之加以改善。 4、浇冒口（kǒu）系（xì）统（tǒng） (1)浇冒口的位置不当（dāng）导致（zhì）砂型局（jú）部（bù）过热（rè），从而促使型腔表面过早毁坏，金（jīn）属液（yè）或（huò）在（zài）高温下（xià）形成的金属氧化物就更容易（yì）渗入型腔表面。 这（zhè）类情况较（jiào）典（diǎn）型的例子有下列几种: 第yi，直浇道或冒口距型面过近，形成一个热节区，这一（yī）热节区的砂（shā）型（xíng）如（rú）未（wèi）舂实，则机（jī）械粘砂缺（quē）陷就会（huì）十分严重。 第二，在（zài）一（yī）定的型腔表面上流过（guò）的金属液过多，会把型面加热到足（zú）以毁坏的程（chéng）度。如果型腔中初期（qī）凝固的硬壳被后（hòu）来流入的（de）金属液重熔，则（zé）粘砂就更为（wéi）严重（chóng）。 第（dì）三，在浇注时，凡能造成金属液压力（lì）过高的任何因素，均可能导致铸件产生机械粘砂。当金属液（yè）不仅（jǐn）压力高（gāo），而（ér）且温度也高时，情况尤（yóu）为严重（chóng）。 (2)直（zhí）浇道、横浇道和内浇道的截（jié）面比例不当，使金属（shǔ）液在浇（jiāo）注时不断受到氧（yǎng）化，增加了金属氧化物的数量，并导致（zhì）对型（xíng）砂的助熔作（zuò）用。在浇（jiāo）注过程中，浇注系统应始终充满金属液（yè），否则，在浇注系（xì）统中的任何（hé）部位均能（néng）使金（jīn）属液受到氧（yǎng）化。 (3)冒口颈尺（chǐ）寸过大，将造成其周（zhōu）围型砂过热，这是一个（gè）较为普（pǔ）遍（biàn）的问题。这一（yī）问题（tí）常是（shì）由于（yú）冒口（kǒu）颈太（tài）长（zhǎng）引（yǐn）起的，为了（le）使冒（mào）口颈中金属液不致过早凝固，就不得不加（jiā）大颈部尺寸。如（rú）果因为冒口（kǒu）颈设计不当导致补缩（suō）不到，那么（me）zui好是（shì）缩短冒（mào）口（kǒu）颈，以防止凝固，而不是加大其尺寸（cùn）。尺寸较（jiào）小的冒口颈，可以减少砂型受热。 (4)浇口杯或直浇道设计（jì）不当，以（yǐ）致（zhì）浇注时卷入空气（qì）造（zào）成（chéng）金属（shǔ）液（yè）氧（yǎng）化，这通常是由于湍流（liú）引起（qǐ）的（de），随着（zhe）金属液表面氧化膜（mó）的不断积（jī）累会（huì）引起机械粘砂。 5、型砂 (1)原砂粒度分布不均匀，会造成（chéng）砂型紧实度低（dī），原砂的粒度分布对（duì）砂型的zui大紧（jǐn）实（shí）度有（yǒu）直接影响。 (2)型砂的流动（dòng）性和成型性差。 (3)壳型砂上树脂的覆（fù）膜太薄，会使型壳（ké）的局部强度降低（dī）和局部砂粒未被树脂覆盖，往往由于这种简单的原因，使铸（zhù）件（jiàn）发生机械粘（zhān）砂（shā）。 (4)铸型的透气性过高，这是型（xíng）砂颗粒太粗（cū）的另一种反映。透气性和紧实度是相互影响的两个（gè）因素。紧实度低则透（tòu）气性好，反之亦（yì）然（rán）。 (5)型（xíng）砂中碳素材料或脱氧物（wù）质不（bú）足，会（huì）产（chǎn）生过多的金属（shǔ）氧化物，使氧化物湿（shī）润砂粒而（ér）易于渗入（rù）。 6、制芯 (1)未（wèi）刷涂料（liào）砂芯的砂粒太粗或粒度（dù）分布不佳，与原砂粒（lì）度分布不（bú）均匀（yún）一样，对产（chǎn）生机（jī）械粘砂有影响。 (2)砂（shā）芯未舂实，与（yǔ）砂型未舂实的性质一样，对机械粘砂有（yǒu）重大影响（xiǎng）。 (3)砂（shā）芯表面粗（cū）糙或多孔，会引起机械粘（zhān）砂。熔融（róng）金属或金属氧化物浸（jìn）润了这（zhè）种粗糙的（de）或多孔的表（biǎo）面后就会渗入砂芯。 (4)砂芯在储存（cún）期间（jiān）吸湿。对砂芯（xīn）来说，水分过（guò）多更为麻烦。因为砂（shā）芯水分过多不易察（chá）觉。有的砂芯看上去像是干的，但实际上其水（shuǐ）分仍然很（hěn）高（gāo）。 (5)砂（shā）芯在搬运时操作不慎，或（huò）在涂料（liào）尚处于湿态时搬运而招致（zhì）破损或擦（cā）伤（shāng）涂层。其（qí）后果是造成砂芯上（shàng）的涂料不够，以致不能阻止金属（shǔ）或金属（shǔ）氧化物渗入砂芯。涂（tú）料破损处就好像（xiàng）在砂芯上开了一（yī）个出（chū）气孔一样，造（zào）成（chéng）金属液沸腾而产生机械粘砂（shā）。 (6)砂芯涂料浸入太浅，会直接引（yǐn）起（qǐ）机械粘砂。 (7)砂芯涂料（liào）的高温（wēn）强度（dù）低。由于（yú）涂料（liào）中（zhōng）的粘土不足，或（huò）是溶剂太多，以致粘结剂（jì）含（hán）量减少（shǎo），造成涂料高温强度降低而引起机械粘砂。 (8)芯砂混制不（bú）良，使（shǐ）砂芯（xīn）个别部（bù）位强度过低（dī），在浇注时造成（chéng）崩落，因而产生机（jī）械粘砂。 (9)砂芯清扫和修整不良时，会直接造成机械粘砂。对（duì）砂芯加（jiā）强检验，这类缺陷是（shì）应该能（néng）够避免的。 (10)砂（shā）芯在浸、喷涂料后未（wèi）再次（cì）烘干（gàn）。与砂芯在砂（shā）型中吸（xī）湿返潮一样（yàng），涂（tú）层不干极易（yì）发生剥落（luò）与掉（diào）皮。 (11)芯盒不干净，会使芯砂粘（zhān）附在芯盒上，造（zào）成砂芯表面粗糙。质量优良的砂芯（xīn）有致密的表面层，芯盒不干净（jìng）就得（dé）不到具有致密表（biǎo）面层的优质砂芯。 7、造型 (1)舂（chōng）砂（shā）松软和（hé）紧实度不均匀。在大（dà）多数情（qíng）况下（xià），舂砂紧实和（hé）紧实度均匀同样（yàng）重要。然而，有（yǒu）时紧实度（dù）不均匀比砂型（xíng）整（zhěng）体松软（ruǎn）的危（wēi）害（hài）更大。 (2)砂型（xíng）修补（bǔ）不良。砂（shā）型修补面粗糙疏松，会（huì）引起机械粘砂;修型过度或修补部位水分过高（gāo），也会造成金属液（yè）沸腾而引起（qǐ）机械粘（zhān）砂。 (3)补（bǔ）砂不良的部位毛（máo）糙、疏松，会发生机械粘砂。 (4)砂型涂料不（bú）匀或不足（zú）。 (5)表干型的涂料干燥不匀或未充分烘干。 (6)脱模（mó）液用（yòng）量过多会（huì）削弱砂型表（biǎo）面强度，促成金属液沸腾而产生铸件（jiàn）机械粘（zhān）砂（shā）。 (7)砂型涂（tú）料的波美度太低（dī），涂料就会被砂型（xíng）吸入，因而发生涂料掉皮、掉屑（xiè）或剥（bāo）落而造成机械粘砂。 (8)模样表面（miàn）覆盖的（de）面砂量不足，这是常见的操作疏忽。 (9)冷热材料(砂芯（xīn）、砂型、芯撑、冷铁等)接触到一起（qǐ）。冷热材料相遇，会使水分凝聚。水分（fèn）能引起沸腾型机械粘砂（shā），同（tóng）时大幅（fú）增加氧化（huà）物的生成速（sù）度，随后便会（huì）发生金（jīn）属氧化物（wù）的渗入。这是产生机械粘砂（shā）的一般原因，也是高压造型产生机械粘砂的主要原因。 8、金属成分 (1)易于形（xíng）成流动性好的金属氧化（huà）物，流动性好的金属比表面张力高（gāo）或粘稠的金属更容（róng）易引起机械粘（zhān）砂。 (2)合金中含（hán）有（yǒu）低熔点成分，如铅青铜中的（de）铅就容易（yì）引起机械（xiè）粘砂。因为铅比（bǐ）母体金属温度（dù）还低很（hěn）多时仍然处于流动状态（tài）。 (3)需要（yào）高温浇注的合金。由于（yú）合金流动（dòng）性好（hǎo），容（róng）易产生机械粘砂（shā）。此外，因浇注温度高，加速了氧化物的生成速度，故更具有形（xíng）成氧化性机（jī）械粘砂的（de）倾向。 9、浇（jiāo）注 (1)浇注温度过高时，不但会使金（jīn）属液流（liú）动性提（tí）高，还（hái）会（huì）使金属液迅速氧化，因而加速了氧化性机（jī）械粘砂的发生。 (2)浇包抬得过高和上箱过高一样（yàng），会（huì）形成（chéng）过高的金属压头，促使金属或金属氧化物进入砂型的孔隙中。
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铸件晶粒粗大是（shì）指经过（guò）机械工或进行断口（kǒu）检验时，显示（shì）出晶粒组织过分粗大而不适合应用（yòng）的缺陷，这（zhè）种晶粒粗大（dà）的组织，可能是遍布于铸件整体，也可能发生于铸件的局部。从本质上讲（jiǎng），晶粒粗大缺（quē）陷是一种（zhǒng）冶金（jīn）缺陷。笔者根（gēn）据多年的生产（chǎn）实践并参阅有关资（zī）料，谈谈铸件晶粒粗大缺（quē）陷产生的原因及防止措施。 1、铸件结（jié）构和工艺设计 (1)铸（zhù）件截面差异（yì）过（guò）大，会因为较厚的截面冷（lěng）却缓慢而造成该（gāi）处（chù）晶粒（lì）粗大。灰铸（zhù）铁等对截面变（biàn）化十分敏（mǐn）感的金属，更容易（yì）产生此类缺（quē）陷。 防止产生这类缺陷的有效方法是避免铸件（jiàn）截面尺（chǐ）寸过分悬殊（shū），但（dàn）这种途（tú）径有时（shí）是（shì）铸造（zào）工作者所无能为力的。因而就（jiù）铸造本身言（yán），可通（tōng）过采取设（shè）置冷铁、控制浇注温度或通过选择合适的浇汁系统来减（jiǎn）少这类问题的（de）发生（shēng），降（jiàng）低（dī）这（zhè）类缺（quē）陷的严重程度。采用冷铁可加快铸（zhù）件（jiàn）较厚截（jié）面的冷（lěng）却速度； 浇注（zhù）温度过高，会使这类（lèi）问（wèn）题更（gèng）为严重（chóng），应予以避免；通过调节、修正浇注系（xì）统设计，使温度低（dī）的金属熔液位于铸件截面较厚的部位（wèi），并在铸件（jiàn）的厚截面处设计zui有效（xiào）的冒口（kǒu），以（yǐ）尽可能减小冒口（kǒu）的尺（chǐ）寸。 (2)对于带孔铸件，工艺设计人员有时没有采用有（yǒu）助于减小有效截面尺寸的型芯，使未（wèi）设（shè）芯的截面过厚而（ér）产生此缺陷，因（yīn）此（cǐ）在工艺设计时，应尽可（kě）能在较（jiào）厚（hòu）的截面中设置砂芯。 (3)在某些情况下，铸件截面并不太（tài）厚，但（dàn）因某一较（jiào）窄的凹陷（xiàn）部位（wèi）或型芯（xīn）在铸件（jiàn）中形成热汇截面，其结果和厚大（dà）截（jié）面一样。例如．在铸件较深部位的（de）一个柱状脐子处，可能需要设置型芯（xīn），而这样就（jiù）会造成冷却（què）缓慢。在不能设计进行修改的情况下，除非可以降（jiàng）低金属温度，或重新没置浇口，zui好的解（jiě）决（jué）办法是在（zài）型芯或铸型截面处设置（zhì）冷铁。 (4)工艺设（shè）计时加工余量留得（dé）过大，不仅增加（jiā）了切削加工的费用（yòng），还会把较致密的铸件表层切（qiē）削掉（diào），并暴露（lù）出中心冷却较慢（màn）的疏松部分。这种设计毫无可取之处，因为无论（lùn）从铸（zhù）造（zào）还是从机（jī）械加工（gōng）的（de）角度来看都是不合理的，解决办法（fǎ）是改变铸件的设计。如果不允许更改设计，那么正确（què）的方法则是采（cǎi）用冷铁、控制浇注温度（dù）及调整浇注系统。 (5)在厚截（jié）面处型芯设计不合适，型（xíng）芯支撑不（bú）正确，或采用其他引起偏芯（xīn）的技术，会造（zào）成铸（zhù）件（jiàn）截面的变化，从而引起晶粒（lì）粗大。 2、浇冒口系统 (1)未能实现（xiàn）顺序凝固 浇注系统未能（néng）很好地实现顺序凝固，通常是造（zào）成晶粒粗大的原因（yīn）。对于截面变化急剧的铸件（jiàn），必须允分注（zhù）意（yì）内（nèi）浇口的数量和位置。为了进行（háng）补缩，在冒口的作用区保持灼热的熔融（róng）金属，会（huì）使厚截面的冷却（què）速度降（jiàng）低（dī）到产生粗大晶粒的程度。冒口设计（jì）不当（dāng），如冒口颈（jǐng）过长，冒口垫（diàn）设计不当，或冒口（kǒu）尺寸太大，都会在（zài）较厚截面处（chù）造成过多热量的汇集。 (2)易于造成热汇（huì）的浇冒口分布 同样，为了（le）对厚截面进行补缩（suō），常会在局部（bù）区域造成过分的热（rè）量汇集。例如，因（yīn）为侧冒口（kǒu）会造成（chéng）厚截面的过热并减缓（huǎn）冷（lěng）却速度，所以有（yǒu）时不便于在（zài）实际操作中使用。实（shí）际生产中（zhōng）需通过（guò）合理的冒口设计，尽可（kě）能减小冒口（kǒu）的尺寸。 (3)在内浇口或冒口与（yǔ）铸件连接（jiē）处造成局部热节 内浇口或冒口颈部较（jiào）短，对于补缩是（shì）有（yǒu）利的，但（dàn）却会使横（héng）浇道或（huò）冒口太靠近铸件，减（jiǎn）缓了（le）该部位的冷却速度。而增大冒口颈部，又（yòu）会给补缩带（dài）来问题。因此zui好的措施是采（cǎi）取有效的冒口设计，尽（jìn）可能减少冒（mào）口的尺寸，不使横浇道（dào）和冒口过于接近易于形（xíng）成粗大品粒的关键截面，恰当地设（shè）置横浇（jiāo）道和冒口（kǒu），以实现补缩。 (4)内浇口数（shù）量不足 内浇口数（shù）量太少，不仅易于造成冲砂（shā），同时还会造成局部热节和粗大（dà）晶粒组织。这种现象普遍存在于（yú）所有的（de）铸（zhù）造金（jīn）属中（zhōng），即（jí）使（shǐ）是浇注温度较低的铝合金也会出现这（zhè）种情（qíng）况。在某些情况下，因为浇口数量太（tài）少，会导（dǎo）致产生缩松（sōng）缺陷。这种（zhǒng）缩松缺陷可能会（huì）掩盖由于（yú）同（tóng）样原因造成的晶粒粗大的（de）缺陷。实际上，当晶粒粗大缺陷严重（chóng）恶化（huà）时，就变（biàn）成了一种缩松缺陷，因而对这两种缺陷的防（fáng）治措（cuò）施，常（cháng）常是相同的。 3、型（xíng）砂 只有当型砂使型壁产生的位移足以导致增加（jiā）临界（jiè）截（jié）面(易于（yú）形（xíng）成粗大晶（jīng）粒的截面)的截面（miàn）尺寸时（shí），型眇才是造成晶粒粗大（dà）缺（quē）陷的一个（gè）因（yīn）素。由于在厚截面处（chù）的型壁（bì）移动可能zui大，所以这种缺陷还（hái）是有可能（néng）产生的，此时（shí）所产生的品粒粗大缺陷和（hé）胀砂有关。 4、制芯 生产中应避免采用未（wèi）烘透或空（kōng）气硬化的油砂芯，因为这种（zhǒng）型芯可能会产生放（fàng）热反（fǎn）应，从（cóng）而造（zào）成（chéng）热量（liàng）过分汇集。这种情况或出（chū）现于（yú）大型铸件，或出现于（yú）采用具（jù）有放热性能粘（zhān）接剂的厚大型芯。从某种意义来（lái）说，这种型（xíng）芯起着（zhe）一种***率的绝热体的作用，并把金（jīn）属熔液的冷却速度（dù）减（jiǎn）缓（huǎn）到了危险的程度。 5、造（zào）型 (1)缺少能促使加快冷却速（sù）度的（de）通气孔就较厚的铸件（jiàn）截面来说，铸（zhù）件的冷却速度与（yǔ）通过型砂（shā）散出热量的速度有关。排气充分会有助（zhù）于水气（qì）迅速排（pái）出，从而产（chǎn）生一种（zhǒng）致冷的效应。 (2)未设置激冷钉（dìng）或冷（lěng）铁这种情（qíng）况通常是因（yīn）为（wéi）粗（cū）心疏忽所（suǒ）致。 6、化（huà）学（xué）成（chéng）分 从本质上来说，晶粒粗（cū）大和金属的化学（xué）成分（fèn）与冷却速（sù）度的（de）配合有关，因此选择这种配（pèi）合是非常重要的。如果冷却速度（dù）难以调节，那么粗晶组织必定是起因于金属的化（huà）学成分（fèn）不（bú）当。由于金属（shǔ）成（chéng）分的重要（yào）性，现将每一种（zhǒng）金属（shǔ）简述如下。 (1)灰铸（zhù）铁和可锻铸铁 碳（tàn）当（dāng）量过高，碳和硅效应（yīng）的数学计（jì）算，通常可以概括为：CE=C+1/3Si，晶粒粗（cū）大可能是因为碳过量或硅过（guò）量，或者碳硅过量（liàng）所致。与硅（guī）相比，碳的（de）效应相当其3倍，所以碳的做量变化，要比硅的同量变（biàn）化危（wēi）险得多。碳、硅的这种作用（yòng），既影响（xiǎng）到（dào）可锻铸铁，也影响到灰铸铁。对可锻铸铁而（ér）言，晶粒粗大既不呈现为（wéi）黑（hēi）色，也不（bú）呈（chéng）现出表示初（chū）生石墨的麻口，而是以一般的晶（jīng）粒粗大的形式呈现，这是由于含碳或含硅（guī）量过高，或者二者均过高（gāo）。磷（lín）也会对晶（jīng）粒粗大产生（shēng）影响（xiǎng）。当wp=0.1％时，会（huì）加（jiā）重缩（suō）孔缺陷，特别是在冷却较缓慢的（de）截面部位（wèi）加重晶粒粗大缺陷的程度。 (2)铸钢 在铸钢的（de）熔化（huà）和脱氧操作中，加入了（le）一（yī）些会延缓（huǎn）晶粒长大的元素，因此和锻钢相比，铸（zhù）钢不太容易形（xíng）成品粒粗大。因成（chéng）分而引起品粒粗大的铸钢（gāng）件（jiàn），可通过退火或正火处理得到细化。 (3)铝合（hé）金 铁杂质（zhì）会使（shǐ）铸（zhù）铝件品粒粗大，脆性增加，这类缺（quē）陷多数是（shì）由（yóu）于熔化操作不当所致。在铝合金中，特别是那些要求过（guò）热的铝合金，加（jiā）入（rù）适量的（de）细化品粒（lì）合金元素是必（bì）要的。 (4)铜（tóng）合金 铜合金中晶粒粗大的缺（quē）陷（xiàn）常被针孔（kǒng）、气孔或（huò）缩松（sōng）所掩盖。铜合金因成分变化会造成品（pǐn）粒（lì）粗大（dà），但通常总是（shì）先出现针孔、气（qì）孔或（huò）缩松。 7、熔化 熔化操作小（xiǎo）当会（huì）对合余的品（pǐn）粒组织产生影响。对于不同的铸造金属，必须采取小同的熔化工艺。 (1)冲天炉熔（róng）化灰铸（zhù）铁 鼓风量和焦炭不平衡，会造成过量增碳。例如，底焦高（gāo）度（dù）过高和降低鼓风量会造成过量增碳。当炉衬熔蚀后，增碳会更（gèng）加严重。因（yīn）为冲天炉直径变大后，为了保持同样（yàng）的含碳量，需增（zēng）加鼓风（fēng）量。在过高的（de）温度（dù）下熔（róng）化会（huì）增加碳量，如（rú）果采用热风（fēng）熔炼，就会遇到（dào）这种情况（kuàng）。根据经验，鼓风温度每增（zēng）加（jiā）55℃，就（jiù）会增加0.10％的碳(质量分数)。如果采（cǎi）用氧气（qì）来提（tí）高温度，并（bìng）不一（yī）定会产生同样的问（wèn）题。 出铁液的间隔过长，或铁液停留在炉缸中的时间过长，也会导致增碳（tàn）。生产低碳铸铁一般都采用（yòng）较浅（qiǎn）的炉缸，并缩短出（chū）铁液的（de）间隔时间，尽量做（zuò）到连续出铁（tiě）液。 间断熔化会造（zào）成过量（liàng）增碳，导致产生（shēng）粗晶组（zǔ）织。另（lìng）外，因停风而使熔化（huà）间断，几乎无一例外（wài）地导致碳和（hé）硅含量的波动。停风之后，通常需要15min，才能重新获得原（yuán）来规定的化学成分。 (2)可锻铸铁 炉料称重或配（pèi）料中产生（shēng）的偏差会导致化学成分的变化；炉内鼓（gǔ）风（fēng）量没有（yǒu）保（bǎo）证，会影响（xiǎng）化（huà）学成分的控制；熔化（huà）过（guò）热或火焰中充烟（yān），都会造成（chéng）增碳。 (3)黄铜和青（qīng）铜 采用（yòng）脏污的坩（gān）埚，以及（jí）在坩埚的底部（bù）和（hé）侧壁处（chù）留有上一炉（lú）熔化时（shí）所残余的（de）凝壳（ké）或金属薄层，都（dōu）会造（zào）成对下一次熔化的污染，因此生产（chǎn）中应（yīng）避（bì）免（miǎn）使用来源不（bú）明的废料，防止（zhǐ）在金属炉料内掺入（rù）会产生气体的原材（cái）料，如湿的（de）、油（yóu）污染的或（huò）其他（tā）脏（zāng）污（wū）的材料。 (4)铝 因熔化温（wēn）度控制不当而使铝液过热，是造成铝合（hé）金晶粒粗大（dà）的常见原因。因此生产中应（yīng）将过热（rè）的铝液缓慢地（dì）冷却下（xià）来（lái），使其降到较低的浇注温度。此外（wài），在（zài）配料（liào）过程中粗心大意或者（zhě）炉料污染（rǎn），也会引起晶粒粗大缺陷。 8、浇注 对所有金（jīn）属来说，浇注温度过高都容易造成晶（jīng）粒粗大缺陷。 9、其它 (1)冷却（què）速度过（guò）慢 除了与设计、浇注系（xì）统和金属成分有（yǒu）关外，还与其他因素有关，如型砂紧密（mì）度偏低、当需要采用（yòng）而没有采用（yòng）冷铁、浇注和落砂之间的时（shí）间间隔过长（zhǎng），以及（jí）落（luò）砂（shā）后将灼热（rè）的铸件堆放在一（yī）起等。 (2)热处理不当 也是（shì）造成（chéng）某些金（jīn）属品粒粗大的主要（yào）原（yuán）因之一。 (3)机械加工不当 不恰当的机械加工会使（shǐ）实际上致密的铸件看上去像是具有晶粒粗大缺陷的样子。所（suǒ）谓机（jī）械加工（gōng）不当，是指刀具（jù）磨得不合理、刀具过钝、切削速度或进刀（dāo）控（kòng）制有（yǒu）误，以及粗加工方法不当等，这（zhè）些都会造成带有某种损伤的多孔外（wài）观，这（zhè）种外观会使人们认为（wéi）铸（zhù）件存（cún）在晶粒粗大的缺陷。
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一、混砂工（gōng）艺标准 （一）材（cái）料要求： 1、造（zào）型砂（shā）：符合GB9442-88 、JB435-63细粒（lì）砂要求，一般选用（yòng）二氧（yǎng）化硅含（hán）量较高的天然砂或石英（yīng）砂，原砂粒度根据铸件大（dà）小及壁厚确定，原砂（shā）的含泥质量分数应小于2%，原砂（shā）中的水份必（bì）须严格控（kòng）制，且一（yī）般应（yīng）进行烘干。 2、水（shuǐ）玻璃：水玻璃模应根据铸件大小来确定。 （1）小（xiǎo）砂型（芯）为加（jiā）速硬化采用选（xuǎn）用M=2.7—3.2的高模数水玻璃（lí）。 （2）中型砂型（xíng）（芯）可（kě）选（xuǎn）用M=2.3—2.6的（de）水玻璃。 （3）生产周期长的大（dà）型砂型（芯）选用M=2.0—2.2的低模数水玻璃。 （二）混制比例（lì）（质量分数%） 造型砂/水玻璃（lí）=100：6～8 （三（sān））混制（zhì）时间：一般（bān）情况下混制5分钟，室温或水玻璃密度较大时可适当延长（zhǎng）混（hún）砂时间。 （四）混制后（hòu）要求（qiú）：混制好的造型砂要求无块状或团状，流动性较好（hǎo）。二、造型工艺（yì）要点（diǎn）： （一）基（jī）本原则： 1、质（zhì）量要求高的面或主要加工面应放（fàng）在下面。 2、大平面应（yīng）放在下面。 3、薄壁部分（fèn）应放在下面（miàn）。 4、厚大部分应放在（zài）上面（miàn）。 5、应尽量减少砂芯的数量。 6、应（yīng）尽量采用平直（zhí）的分型面。 （二）基本要求： 1、木模：要（yào）求轮廓（kuò）完整（zhěng），无裂纹、无破损、无（wú）残缺（quē），表面（miàn）光洁（jié），尺寸符合铸（zhù）造工艺图纸要求，并（bìng）经常进行尺寸校（xiào）验。 2、砂箱（xiāng）：砂箱的尺寸大小应根据木模（mó）规格（gé）确定，大、中型（xíng）砂箱应（yīng）焊接箱筋。 3、浇注系统：根据铸件的结构特（tè）点（diǎn）的（de）工艺要求，选择（zé）适宜的浇注系统，通常采用顶（dǐng）注式、底注式。 （1）浇注系统设置基本（běn）原则：浇口、冒口安（ān）放位置合理，大小适宜（yí）不妨碍铸件收缩，便于排（pái）气（qì）、落砂和清理，应使铸型尺寸尽量减少，简化造型操作，节（jiē）省型砂用（yòng）量和（hé）降低劳动（dòng）强度。 （2）内浇道（dào）位置的（de）注（zhù）意（yì）事项。 1）内浇道不应设在铸件重要部位。 2）应（yīng）使金属液流至型（xíng）腔各部（bù）位的距离zui短（duǎn）。 3）应不使金（jīn）属液正面冲击铸型和（hé）砂芯。 4）应使金属液（yè）能均匀（yún）分散（sàn），快速地充满型腔。 5）不要正（zhèng）对铸型中的冷铁和芯撑。 4、冒口 （1）冒口（kǒu）设置基本原则： 1)根据（jù）铸（zhù）件的（de）结构和（hé）工艺要求（qiú）正（zhèng）确选择（zé）冒口的形状、大小和安放位置。 2)根据冒口的有效补缩（suō）范围合理（lǐ）地确定冒口数量。 （2）冒口设置（zhì）基本要求： 1)对（duì）于壁厚（hòu）不均匀的铸件（jiàn），每个热（rè）节（jiē）部位都（dōu）必须设置冒口。 2）应尽量设置（zhì）在铸件被补缩（suō）部位的顶部或近旁。 3）当铸件在不同高度上（shàng）有热节（jiē）需要补缩时（shí），可设置多个冒口，但各冒口的补（bǔ）缩（suō）区必须（xū）隔开。 4）冒口zui好（hǎo）不设（shè）置在铸件重要的或受（shòu）力较（jiào）大（dà）的部位（wèi）。 5）应尽量（liàng）使（shǐ）内浇道通过冒口（kǒu）。 6）冒口应尽量不（bú）设置在铸件应力（lì）集中处。 7）冒口zui好设置在铸件（jiàn）需（xū）要（yào）机械加工的表面（miàn）上（shàng）。 （三）造型操作： 1、操作流程 顺（shùn）序是：选取合适砂箱→放置木（mù）模→填砂→紧实→放置上砂箱→安置浇冒口→填砂→紧实→起模修型→硬化 2、操作方法及质量标准（zhǔn） （1）根据（jù）铸件模型的形状和大小，选取合适（shì）的砂（shā）箱。 （2）把铸件模（mó）型放到砂箱内的适当位（wèi）置。 （3）往砂箱中（zhōng）加入适当造型砂，使用工具将（jiāng）砂箱中的造型砂（shā）紧实（shí），紧实（shí）程（chéng）度要适中。 （4）用刮板刮（guā）去高出砂（shā）箱的造型砂，使砂型表面和砂箱的边缘平（píng）齐。 （5）用毛刷清理模型表面浮（fú）砂，覆（fù）盖塑料薄膜（mó）并使薄（báo）膜平整。 （6）放置上（shàng）砂箱，上、下砂箱箱（xiāng）口要（yào）对齐。 （7）在（zài）上砂箱中（zhōng）合适（shì）位置（zhì）放置浇冒口（kǒu），添（tiān）加造型砂并紧实。 （8）分箱起模，修（xiū）型并扎气（qì）眼硬化。 3、砂型型腔质（zhì）量（liàng）要求 （1）砂型无飞边、无毛刺、无残缺，型腔内干净无残（cán）砂等异（yì）物。 （2)型腔应干燥，硬化程度高，合箱前要保证充分（fèn）干燥（冬季可适当延长硬化和烘烤时间）。 （3）砂型轮廓完整、清晰，合箱箱印或（huò）记号完整清晰。 （4）浇（jiāo）口、冒口位置设置合理、大小（xiǎo）符合要求；排气孔通（tōng）畅、浇（jiāo）注系统（tǒng）根据铸件设置合理。 4、合箱 合箱就是把（bǎ）砂型和（hé）砂（shā）芯按要求组合在一起成为铸型的过程（chéng）。习惯上也称拼箱、配箱或扣箱（xiāng）。 合箱工作（zuò）一（yī）般按以（yǐ）下步骤进（jìn）行（háng）： （1) ***检查（chá）、清(扫（sǎo）、修理所有砂型和砂芯（xīn），特别要注意检查（chá）砂芯的烘干程度和通气道（dào）是否（fǒu）通畅（chàng）。不符（fú）合要求者，应进行返修或废弃（qì）。 (2) 按下芯次序依次将砂芯装入砂型，并严（yán）格检查和保（bǎo）证铸件壁厚、砂芯（xīn）固定、芯头排气和填补接缝处（chù）的间（jiān）隙。 (3) 仔细清除型（xíng）内散砂，***检查下芯质量，在分型面上沿型腔外围放上（shàng）一圈泥条（tiáo）或（huò）石棉绳（shéng），以保证合箱后分型面（miàn）密合，避免液（yè）态金属从分（fèn）型面间隙（xì）流出。随后即可正（zhèng）式合上箱。 (4) 放上压铁或用螺栓、金属卡子（zǐ）固紧铸型。放好浇（jiāo）口杯、冒（mào）口圈。在分型面（miàn）四周接缝处（chù）抹上（shàng）砂泥以防（fáng）止跑火。zui后***清理（lǐ）场地，以便安全（quán）方便地浇注。三、钢液的熔炼工艺要求： （一）操作流程 选择炉料（liào）（废钢）→熔化钢（gāng）液（yè）→清（qīng）理钢（gāng）液废渣→添加金（jīn）属矿（kuàng）石→钢液（yè）材（cái）质化验分析→根据化验（yàn）分析进行钢液材质（zhì）处理（lǐ）→脱（tuō）氧→钢液出炉 （一）炉料的选择要求： 1、根据准备浇铸件材质（zhì）的要求，合理选择炉料搭配使用。产品（pǐn）钢号，应在投料时就控制成份含量（liàng）。出炉前半小时取炉（lú）前（qián）样送检分析。 2、对含有油污，污垢（gòu）的炉料（liào）下炉前要进行清（qīng）理。 3、对含有镀（dù）锌（xīn）的（de）炉（lú）料zui好不用。 4、所选用的（de）炉（lú）料必（bì）须（xū）严格控制S、P有害元素的含量。 5、严格遵守熔炼工艺（yì）制度（dù）。尽量采（cǎi）用满（mǎn）功率，快速溶炼。 （二（èr））浇注前钢液材质（zhì）化（huà）验 出炉前半小（xiǎo）时取炉前样送检进行（háng）化验分析，钢液的材质应符（fú）合铸件材质允（yǔn）许的（de）范围内，不符合的应进（jìn）行（háng）调（diào）质，直到（dào）符合要求。 （三）脱氧（yǎng） 把钢（gāng）液表面的杂质处理后，进行脱氧处理（lǐ）： 1、脱氧剂加入顺序：先加锰（měng）铁（tiě），后加硅铁，zui后加入（rù）纯铝（lǚ）。 注：脱（tuō）氧（yǎng）剂锰铁、硅（guī）铁在出炉前5—8分钟（zhōng）加（jiā）入，纯铝在出炉时加入。钢液1480—1500℃加锰（měng）铁、硅铁，1610—1630℃加（jiā）纯铝。 2、脱氧（yǎng）剂的（de）加入量（占钢液质量分数%） 脱氧剂名称 锰铁 硅（guī）铁（tiě） 硅（guī）钙粉 纯铝（lǚ） 脱氧（yǎng）剂（jì）用量 0.1—0.2 0.05—0.07 0.2—0.3 0.04—0.06 注：脱氧（yǎng）剂可分（fèn）多批次加入，钢包每次接钢水前（qián），应放入小块纯铝（lǚ）进行终脱氧处理。四（sì）、浇注工艺要求 (一) 浇注前的准备工作 (1) 了解（jiě）浇注合金（jīn）的（de）种类、牌（pái）号、待浇注铸型的数量和（hé）估算所（suǒ）需金属液的重量。 (2) 检查（chá）浇包（bāo）的修理质量、烘干预热情况及其运输与倾转（zhuǎn）机构（gòu）的灵活性和可靠牲。 (3) 熟悉各种铸型在车间所处（chù）的位置，以确（què）定（dìng）浇注次序。 (4) 检查浇口、冒（mào）口圈的（de）安放及（jí）铸型的紧固情况。 (5) 清理浇注场（chǎng）地，保（bǎo）证浇注（zhù）安全。 (二) 浇注（zhù）操作（zuò）要（yào）点 为了获得合（hé）格铸件，必（bì）须控制浇注温（wēn）度、浇注（zhù）速度，严格遵守浇（jiāo）注操作规程。 (1) 浇注温度 浇注温（wēn）度对铸件质（zhì）量影响很（hěn）大，因此应根（gēn）据合金（jīn）种（zhǒng）类、铸（zhù）件（jiàn）结构和铸型特（tè）点确（què）定合理的浇注温度范围。金（jīn）属液由炉中（zhōng）注（zhù）入浇包（bāo）时，温度都会降低。根据（jù）碳钢的型号，选择适宜的浇（jiāo）注温（wēn）度（dù），一般浇注温度在1540—1580℃(浇（jiāo）包（bāo）内钢（gāng）水（shuǐ）温度（dù）)。 (2) 浇注操（cāo）作要点 1） 浇注之前需除去浇（jiāo）包中（zhōng）金属液面上的熔渣。 2）依规定（dìng）的浇注速度和（hé）时（shí）间（jiān）范（fàn）围进（jìn）行浇注（zhù）。 3） 有冒口的铸型，浇注后期应按工艺规范（fàn）进行点注和补注（zhù）。对大（dà）中型铸件（jiàn）在浇注成型（xíng）后，冒（mào）口要加保温盐进行保温。补火（huǒ）要及（jí）时，大型冒口（kǒu）要采取多次补火，补火（huǒ）时间要控制在（zài）冒口内的钢液凝固（gù）结壳前进行。 4）一般浇（jiāo）注大、中型铸钢件时，钢水要在（zài）钢包（bāo）内静（jìng）置1—2min镇静后进行（háng）浇注。 5）在保证型腔内的气体排（pái）出顺畅的条件下（xià），对要求同时凝固（gù）的铸件（jiàn）可采用（yòng）较高浇注速（sù）度，对要（yào）求（qiú）实现顺序凝（níng）固的铸件，尽可能采用较低的浇注速（sù）度。 6）较厚大（dà）铸件或采用底注式浇注（zhù）系（xì）统时，浇注（zhù）速度可先快后慢，对薄壁小件浇注（zhù）速度（dù）可先慢后快。 7）温高缓，温低急；引（yǐn）流准、浇注稳（wěn），收流猛；包（bāo）口近（jìn）杯，不断流（liú），不准碰杯，注意挡渣，防止飞溅，不准半浇，允许（xǔ）点补（缩），遇有穿漏，迅速处理。 8） 浇注后待铸件凝固完毕（bì），要及时卸除压（yā）铁和箱卡，以减少铸件收缩阻（zǔ）力，避（bì）免裂纹（wén）。五、铸件清理 铸件凝（níng）固冷却到一定（dìng）温度后，把铸件（jiàn）从砂箱中（zhōng）取（qǔ）出，去掉（diào）铸件表（biǎo）面及内腔中的型砂（shā）和芯砂的工（gōng）艺（yì）过（guò）程称为落砂，落砂（shā）通常分为人工落砂和机械落砂两种（zhǒng）。 铸（zhù）件在未完全凝固前，不（bú）准（zhǔn）搬动铸件，也不（bú）准在（zài）600℃以上喷水强冷（lěng）。铸件一般经自然（rán）冷却2—3小（xiǎo）时后（hòu）进行清（qīng）件。 （一）工作流程 清理铸（zhù）件表面、型腔废砂→气割铸（zhù）件浇口（kǒu）、冒口、毛刺→再次清理铸件残砂→焊补铸件→打磨铸件→质量验收 （二（èr））操作方法及质量标准（zhǔn） 1、准备工作 按（àn）照要（yào）求佩（pèi）戴（dài）好（hǎo）劳（láo）保用品，并对工作环境进行安全确认；准备好所用机器设备和工具，并认真检查，确保机器设备（bèi）、工具完（wán）好，能正常、安全运行和使用。 2、正常操（cāo）作 （1）利用（yòng）风镐或水清砂机进行（háng）铸件（jiàn）废砂清理。 （2）铸件废砂清理完毕，按照《气割安全技术操作规程》操作割枪，切割铸件浇口、冒口（kǒu）、飞边、毛刺（cì）。 （3）铸件切割完（wán）毕（bì），符合（hé）要求。按（àn）照《电焊工安全技术操作规程》操作电焊（hàn）机，对铸（zhù）件残（cán）缺部位进行（háng）焊补，确保铸件完整。 （4）焊补完毕（bì），复合工艺要求。利用（yòng）砂轮机（jī）对（duì）铸件切割、焊补等部位进行打磨处理，保证切割部位和焊补部位光洁（jié）、平整（zhěng）。 （5）打磨完毕（bì），进行验收，准（zhǔn）备热处理（lǐ）六、铸（zhù）钢（gāng）件退火热处理（lǐ） 铸钢件退火是将铸（zhù）钢件加热到AC3以上20-30℃，保（bǎo）温一定时间冷（lěng）却的热（rè）处理工艺（yì）。 （一）退火热处理工艺一般要求： 1、按照热处理工艺要求（qiú）升温、冷却。 2、将需要热处理的铸件按（àn）合（hé）金种类、铸件（jiàn）大小、壁厚相（xiàng）同的类（lèi）型进（jìn）行退火。 3、根据铸件的形状、壁厚、化学成分（fèn）选择合适（shì）的加热速度。 （二）退火（huǒ）热处理具体操作（zuò） 1、退火炉的检查 （1）炉门（mén）关闭正常、严（yán）密。 （2）无（wú）跑烟、跑火现象（xiàng）。 （3）热电偶完好。 （4）温（wēn）度（dù）仪指示正（zhèng）常。 （5）鼓风机运行正常 2、工件填装要求： （1）工件装填（tián）不得过于（yú）严密（mì），须留有（yǒu）一定空（kōng）隙。 （2）工件码放须（xū）稳固、整齐。 （3）工件（jiàn）码（mǎ）放应坚持防（fáng）止加热（rè）变形的原则。 3、工件加热、保（bǎo）温、降温冷却（què）要求 （1）加热：通常以200-400℃/小（xiǎo）时的速度加热到860℃. （2）保温：根据工（gōng）件的厚度（dù）确定保温（wēn）时（shí）间为2-3小（xiǎo）时左右。 （3）降温（wēn）：随炉缓（huǎn）慢冷却到500℃后出炉，空气冷却（què）至（zhì）正常。 （三）工件出炉（lú） 工件（jiàn）冷却至（zhì）正常温度后出炉，应分类码放整齐。七（qī）、铸钢件质量验收标准 1、外形完整、光洁；无（wú）飞边（biān）、毛（máo）翅、残缺，多肉；无砂眼、气（qì）孔、缩孔等铸造缺陷。 2、形状、尺（chǐ）寸，加工量符合铸造工艺图（tú）纸要求（qiú）。 3、各（gè）种元素含量在规定范围内（nèi）。 4、符合GB/T11352-89一（yī）般（bān）工程用碳钢件（jiàn）的质量标（biāo）准。
+查看（kàn）全（quán）文17 2020-03