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铸铁件冒口颈部产生缩孔该如何处理？相信（xìn）这个问题（tí）是一（yī）个共性的问题，很（hěn）多铸造（zào）行业人士也遇（yù）到过，如果没有找到好的（de）解决方（fāng）案，不妨大家（jiā）一（yī）起探讨（tǎo）一下（xià）！ 一、冒口（kǒu）颈缩孔产（chǎn）生的机（jī）理 冒口颈缩孔（kǒng）是（shì）指冒（mào）口中缩孔穿（chuān）过（guò）冒口颈，侵入铸件中，形（xíng）成二（èr）次缩孔（内缩孔）主要的原因（yīn）是冒口颈凝固的（de）比（bǐ）铸（zhù）件早，堵塞了冒口至热节的补缩通道（凝固过程（chéng）中从热（rè）节（jiē）依（yī）次（cì）挪移至（zhì）冒口（kǒu）颈、冒口（kǒu）的液相形成的通道），使冒口中的金属（shǔ）液不能对热（rè）节凝固时（shí）发生的体积亏（kuī）损进行补偿（cháng）（补（bǔ）缩），就产生冒口颈缩孔（kǒng）。 二、冒口颈缩孔引起的原因（yīn）分析 1、过长的凝固时间； 2、过多（duō）的补缩口； 3、浇注温（wēn）度； 4、过大的内浇口（kǒu）； 5、碳硅当量过高； 6、浇（jiāo）注系统的（de）设计； 7、内浇口形（xíng）状（zhuàng）。 三、解决方案 1、过多（duō）的补缩口（kǒu）遇到这种情（qíng）况，可以尝（cháng）试改进浇注系统，均匀进水，用一（yī）个大（dà）的冒口补缩。 2、浇注温度解决方法（fǎ）： 在生产（chǎn）过程中控制好浇（jiāo）注（zhù）温度（dù），球铁温（wēn）度控制在1360以上（shàng），灰铁控制在（zài）1400度以（yǐ）下。 3、浇铸系统的（de）设计 解（jiě）决（jué）方法：合理设计浇注系统，特别（bié）要注意（yì）铁水的流速及流向球铁浇注（zhù）系统建议比例：直：横（héng）：内=1：1.2-2.0：0.75
+查看全文27 2020-03
灰铸铁（tiě）件由于造（zào）型制芯（xīn）时造成的主（zhǔ）要缺陷（xiàn）及其原因（yīn）分（fèn）析（xī）与防止（zhǐ）方（fāng）法 （1）气孔 特征及发现方（fāng）法: 局部气孔:铸件的局部地方，出现的孔穴（xué）表（biǎo）面（miàn）较干净（jìng）光滑的（de）单（dān）个（gè）气（qì）孔或蜂窝状气孔 用外（wài）观检查，机械加工或（huò）磁（cí）力（lì）探伤可以发现。 原因分（fèn）析: 1.浇注系统设置不合理，使排气（qì）不畅通或产生（shēng）涡（wō）流，卷入气（qì）体 2.砂型紧实度过高，降低了透（tòu）气性 3.砂芯排气不良，或通气（qì）道堵塞 防止方法: 1.浇注系统的设置应考虑型腔内排气（qì）畅（chàng）通及平稳流入铸型 2.砂型紧实度要（yào）求均匀，不宜过紧 3.砂芯排气要求畅通（tōng）。合箱时，注意封死芯（xīn）头（tóu）间隙，以免铁液（yè）钻人，堵塞通气道 4.在铸件的zui高处，可设（shè）置（zhì）出气孔或出气片等 5.起模和修型（xíng）时，不宜刷水过多 6.对（duì）于大平面铸件，可采用倾斜浇注，出气孔（kǒng）处稍高，以利排气（qì） 7.芯撑和冷铁必须千净，无锈 （2）砂眼 特征（zhēng）及发现方法: 铸件的孔（kǒng）穴内（nèi）含有砂粒 用外现检查，机械加工或磁（cí）力（lì）探伤（shāng）可以发现 原（yuán）因分析（xī）: 1.浇注系统位置不合适，如直对砂芯（xīn），或浇口太小，铁液（yè）冲刷力大。破坏局（jú）部砂型 2.由于模型（xíng）结构设计（jì）不够（gòu）好，发生（shēng）粘模（mó），而砂型又未修理好，或（huò）对铸件拐弯处未捣（dǎo）圆角 3.湿型在浇注（zhù）前的停（tíng）留时间（jiān）过长，使干澡部分或凸出（chū）部位脱落（luò） 4.造型和合（hé）箱时的落砂，未清砂干净 防止方法: 1.浇注系（xì）统位（wèi）置和大（dà）小合适（shì） 2.合理选择起（qǐ）模斜度和圆角，手工（gōng）造型时，可压出圆角。成（chéng）批生产中，模（mó）样应涂刷分（fèn）型剂,以免粘模，并（bìng）往意（yì）修理好损坏（huài）部位。 3.缩短（duǎn）湿型在浇注前的停留时间 4.合理选用（yòng）芯（xīn）头和芯座（zuò）之间的间隙，以免合箱时（shí）压碎 5.合箱前（qián），必须将型内落砂清扫干净，仔细（xì）合箱，并（bìng）及时盖住浇冒口（kǒu），以（yǐ）免重新掉入砂粒 （3）夹砂 特征及发现方法: 在铸件表面（miàn）上，一层铁（tiě）和（hé）铸件之间夹有一层型砂 用外观检查或机械加工可以发（fā）现 原因分析: 铁液进人砂型后。使型面（miàn）层的水分（fèn）向内（nèi）迁（qiān）移，在（zài）离（lí）型面3~5mrn处形成高水分带。该（gāi）处强度大大降低，易引起铁液潜（qián）入（rù），或由于硅砂粒高（gāo）温膨胀的应力使表面层鼓起，铁液（yè）钻入，形成夹砂。 1.砂型紧实度过硬或紧实（shí）不均匀 2.浇注（zhù）位置不（bú）当；对于水平浇（jiāo）注的（de）大平面铸件，有时（shí）由（yóu）于（yú）铁液断续覆盖大平面（miàn）的某处而产（chǎn）生（shēng）夹砂（shā） 防止方法: 1.砂型紧实度不宜过（guò）紧，要求均匀，并加强透气 2.手工造型（xíng）时，局（jú）部薄弱处，可插钉子加强 3.尽量使大平面朝（cháo）下或置于侧面，减少铁液（yè）对上平面的烘烤面积和烘烤时间 4.对大（dà）平面（miàn）铸（zhù）件，浇（jiāo）注系统可分散布置，并适当加大内浇口截面，缩短（duǎn）浇注时间或倾斜浇 （4）粘砂 特征及发现方法: 铸件表面铁液（yè）与砂粘在一起，形（xíng）成粗糙的表面，用外观检（jiǎn）查可（kě）以发现（xiàn） 原因分析: 1.砂型紧实度不均匀或太（tài）小（xiǎo） 2.涂（tú）料刷（shuā）得太（tài）薄 防止方法（fǎ）: 1.适当（dāng）提（tí）高（gāo）砂型紧实度，减小（xiǎo）砂粒间隙(保证透气性要求)，并捣（dǎo）实均（jun1）匀 2.选用适当的（de）涂料（liào）(多为（wéi）石墨粉水（shuǐ）涂料〕，并刷以一（yī）定的厚度，既（jì）能（néng）提（tí）高耐（nài）火性，又可以防止铁（tiě）液（yè）钻入砂粒 （5）热裂 特征及发现（xiàn）方法: 裂纹（wén）处，带（dài）有暗色（sè）或（huò）几乎是黑色的（de）氧化表面（miàn） 用外观检查，透（tòu）光法，磁力探（tàn）伤，打压试验（yàn），煤油渗（shèn）透（tòu）等方法发现（xiàn） 原因分析: 1.砂芯和砂（shā）型的（de）退让（ràng）性差（chà），铸件收缩受（shòu）到阻碍 2.芯骨吃砂量（liàng）太小或砂箱（xiāng）箱带离铸件太近，阻碍铸件收缩 3.内（nèi）浇（jiāo）道设置过分集（jí）中，局（jú）部过热，增加应力 4.铸件的飞边过大（dà），飞边处的裂纹，延（yán）伸到（dào）铸件上 防止方法: 1 .砂型紧实度要求（qiú）适宜，并在型砂（shā）中可加入（rù）适量的锯末 2.改用较小（xiǎo）的芯骨，使吃砂量适宜，并选用合理的砂（shā）箱（xiāng） 3.内浇道布置应（yīng）适当分散（sàn） 4.在铸件厚、薄交界处，可增设收缩肋 5.正确选择分型面位置，并（bìng）使合箱时，尽量密合 （6）变形 特征及发现方法: 长的或扁平类铸件在靠近壁（bì）厚（hòu）的一方凹（āo）入，成弯曲形 用外观检查，划线等方（fāng）法发现 原因分析: 由于铸件壁厚不（bú）均匀（yún），冷（lěng）却有先后，从而（ér）产生热应力（lì），当其（qí）值大于该材质的屈（qū）服极限时，则产生变形和弯曲 防止（zhǐ）方法: 1.厚壁处设置冷铁或内浇口开在薄壁处，创造同时凝（níng）固条件 2.模样上（shàng）留出预变形曲（qǔ）率或增设加（jiā）强（qiáng）肋 3.改善铸件结构 （7）错箱 特征（zhēng）及（jí）发现（xiàn）方法: 铸（zhù）件沿分型面发生相对的位移 用外（wài）观检查或划线测（cè）量可以（yǐ）发现 原因分析: 1.模样尺（chǐ）寸不对或（huò）变形（xíng） 2.砂箱或分型（xíng）板定（dìng）位不准确 3.合（hé）箱不准 4.模样在模板上的位置偏移 防止方法: 1.检查（chá）并修整模样 2.检查、修理或改（gǎi）换（huàn）砂箱及分型板 3.注（zhù）意（yì）准确（què）地合箱 4.检查（chá）并调整模样在型板（bǎn）上的位（wèi）置 （8）多肉 特征及发（fā）现方法: 铸件上有形状不规到的毛刺、披缝或凸出部分 用外观检（jiǎn）查发现（xiàn） 原因（yīn）分析（xī）: 由于铁液的压力作用，使型腔局部胀大造成。多半出现（xiàn）在下（xià）型（xíng）如（rú）砂型紧实度不够或不均匀（yún），局部太（tài）松等 防止方法: 适当提高砂型（xíng）紧（jǐn）实度，并要求均匀捣实（shí） （9）缩孔 特征及发现方法: 在铸件热节处产生形状（zhuàng）不规则，表面粗糙的集中孔洞 用（yòng）外观检查（chá），机械（xiè）加（jiā）工或磁力探伤可以发现 原因分析: 1.铸件补缩（suō）不（bú）足 2.冷铁（tiě）设置不当 3.内浇口位置（zhì）不当 4.砂型紧实度不够，胀型（xíng）后产生 防止方法: 1.适当（dāng）加大冒口尺寸 2.在厚壁处，设置冷铁，创造（zào）同时凝固（gù）条件（jiàn）或（huò）与冒口配合使用时，创造顺序凝固条件 3.正确（què）选择浇注位置和浇注系（xì）统，以造成同时（shí）凝固或顺序凝固 4 .要求砂（shā）型（xíng）紧（jǐn）实度合适 （10）抬箱 特征及（jí）发现方（fāng）法: 铸件外（wài）形与图样不符，用外（wài）观检（jiǎn）查发现 原因（yīn）分析: 1.压箱重量不够 2.夹箱紧固时受力不均匀或太松 防止方法（fǎ）: 1.足够的（de）压（yā）箱重（chóng）量或用螺栓（shuān）均匀（yún）紧固（gù） 2.分（fèn）型面应平整，合箱时要注（zhù）意密（mì）合，以免铁液漏出 （11）铁（tiě）豆 特征及发现方（fāng）法: 气孔中有小铁（tiě）珠；用铸件断面检查，机（jī）械加工可以发现（xiàn） 原因分析: 1.砂型潮湿 2.内浇（jiāo）道离铸件（jiàn）zui低处太高（gāo），浇注时，造（zào）成铁液飞溅，形成铁豆，铁液（yè）充满后，又未（wèi）能（néng）把（bǎ）铁豆熔化，使其与气体（tǐ）一块包入铸件中 3.砂芯透气性差 防（fáng）止方法: 1.修型时刷水不宜过多 2.合理确定浇注系统位置（zhì） 3.加强砂芯的（de）通气 （12）渣眼 特征及发现方法（fǎ）: 在铸（zhù）件外部或内部的孔穴中有熔（róng）渣 用外观检查，机械加（jiā）工或（huò）磁力（lì）探伤可以发现（xiàn） 原因分（fèn）析: 浇注系统挡渣差（chà） 防止方法: 合（hé）理选用浇注系统，并加强挡渣措施（shī） （13）冷隔与浇（jiāo）不足 特征及发现方（fāng）法: 铸件上有（yǒu）未（wèi）完全融合的（de）缝隙或局部缺肉，周围呈圆边 用（yòng）外观检查可以发现 原因分析: 1.浇注系（xì）统设置（zhì）不当，或浇（jiāo）口截面太（tài）小 2.铸件局部壁太薄 3.冷铁位置选择不当 4.吊（diào）芯（xīn），合型（xíng）时错（cuò）位使铸件部（bù）分壁太薄，甚至完全没有壁（bì）厚 防止方法（fǎ）: 1.适当加大浇（jiāo）注系（xì）统尺寸 2.对（duì）于长形（xíng）铸件（jiàn）可（kě）采用（yòng）两头浇注；对于高大件（jiàn）可采（cǎi）用（yòng）阶梯浇注（zhù）或（huò）分散浇口等 3.内浇道（dào）不不宜离铸件薄壁处太（tài）远，或可适（shì）当（dāng）增（zēng）加薄壁处的厚度（dù） 4.吊芯时，随时检查尺寸，并注意（yì）合型准确
+查看全文26 2020-03
铸（zhù）造企业在生（shēng）产过程中，难免遇（yù）到缩孔、气泡（pào）、偏析等（děng）铸件（jiàn）缺陷，造成（chéng）铸件成品率低，重新回炉生产又面临着大量的人力、电能的消耗。如何减（jiǎn）少铸件（jiàn）缺陷是铸造人士一直关心的问题。 对于减少铸件缺陷问（wèn）题，来自英国（guó）伯明翰大学的教（jiāo）授John Campbell，John Campbell可谓是身经百（bǎi）战，对减少铸件缺陷有着独到的（de）见解。早（zǎo）在2001年（nián），中国科学（xué）院金属研究（jiū）所研究员李殿中，开（kāi）展（zhǎn）热加（jiā）工过（guò）程组织模拟与工艺（yì）设计，就是在John Campbell教（jiāo）授的指导下（xià）完成的。今（jīn）天洲（zhōu）际传媒就为（wéi）大家（jiā）整理了一份由（yóu）国际铸造大师John Campbell 提（tí）出的减少铸件缺陷的（de）十大（dà）准则，希望对铸造行业的同仁们（men）有所帮助。1、好铸（zhù）件（jiàn）从高质（zhì）量熔炼（liàn）开始 一（yī）旦要开始浇注铸件，首先（xiān）要准备、检查并处理好（hǎo）熔炼工艺（yì）。如果有（yǒu）要求（qiú），可采用能够接受的zui低标准。然（rán）而（ér），更好的选（xuǎn）择是（shì）：准备（bèi）并采用接（jiē）近于零缺（quē）陷的熔炼（liàn）方（fāng）案。 2、避免（miǎn）自由液面上产生湍（tuān）流（liú）夹（jiá）杂 这就要求避免前端自由液（yè）面（miàn）（弯月（yuè）面）流速（sù）过高。对于大部分（fèn）金属来说，zui大流速控制在0.5m/s。对于封闭式浇注（zhù）系统或薄（báo）壁（bì）件，zui大流速会适当增加（jiā）。这个要求也意味着金属液的下落高度（dù）不（bú）能（néng）超过“静滴”高度的临界值。 3、避免金（jīn）属液中（zhōng）表面凝壳（ké）的层流夹杂 这就要求在整个充型（xíng）过程（chéng），不要出现任何（hé）金属（shǔ）液流（liú）的前端提（tí）前停止流动。充型前期的（de）金（jīn）属液弯月面（miàn）必须保持可运（yùn）动（dòng）状态，不受表（biǎo）面凝壳增（zēng）厚（hòu）的影响，而（ér）这些（xiē）凝壳会成为（wéi）铸件（jiàn）一（yī）部分。要想获得这种效果，金属液前端可（kě）以设（shè）计成连续扩展的。实际中，只有（yǒu）底注“上坡”能实现连续不（bú）断的上升过程。（如（rú）重力铸造中，从直浇道底部开始向上流）。这（zhè）就意味着： 底注式（shì）浇注系统； 不要有“下坡”形（xíng）式的金（jīn）属（shǔ）液落下或滑落； 不要出现大（dà）面积的水平流动； 不要出现由于倾倒或瀑布式流动而产生金属液前端流动（dòng）停止。 4、避免裹气（qì）（产（chǎn）生气泡） 避免（miǎn）浇注（zhù）系统裹（guǒ）气而产生的气泡进入（rù）型腔（qiāng）。可以通（tōng）过以（yǐ）下方式达到： 合理设计阶（jiē）梯型浇口杯； 合（hé）理设计（jì）直浇（jiāo）道，快速充满； 合理使用“水（shuǐ）坝”； 避免采（cǎi）用（yòng）“井式”或其他开放式浇（jiāo）注系统； 采用小截面横浇道或在直浇道（dào）于（yú）横浇道连（lián）接处附近（jìn）使用陶瓷过滤片； 使用除气装置（zhì）； 浇注过程无（wú）中断。5、避（bì）免砂芯气孔 避免（miǎn）砂芯或（huò）砂型产生的气泡进（jìn）入型腔金属液中。砂芯必须保证（zhèng）非常低的含气（qì）量，或者采用适当的排气以阻止（zhǐ）砂芯（xīn）气（qì）孔产生。除非能保证完全（quán）干透，否则不能用黏土基砂芯或模具（jù）修复胶。 6、避（bì）免（miǎn）缩孔 由于（yú）对（duì）流影（yǐng）响及不稳定的（de）压（yā）力梯度，厚大截面的铸件是无法实现向上补缩。所以要遵循所有的补缩（suō）规律来保证（zhèng）良好的补缩（suō）设计（jì），采用（yòng）计算机模拟技术进行验证，实际浇注样（yàng）件。控制（zhì）砂型和（hé）砂（shā）芯连接处（chù）的飞边水平；控（kòng）制铸型涂料厚度（如果有（yǒu）的话）；控制合金及铸型温度。 7、避免（miǎn）对流 对流危害与（yǔ）凝固时间（jiān）有（yǒu）关。薄壁和厚壁铸件都（dōu）能不受对流危害影响（xiǎng）。而对于中等壁厚（hòu）铸件（jiàn）：通（tōng）过（guò）铸件结构（gòu）或工艺来降低对流危（wēi）害； 避免（miǎn）向上（shàng）补缩； 浇满后（hòu）翻转。 8、减少偏析 预防偏析并控制在（zài）标（biāo）准范围内，或客户允许的成分超限区域。如果可能，尽量避（bì）免通（tōng）道（dào）偏析。 9、减少残余（yú）应力 轻合金固溶处理（lǐ）后不要进（jìn）行水（冷水或热水（shuǐ））介（jiè）质淬火。如果铸件应力（lì）看起来（lái）不（bú）大，可采（cǎi）用聚（jù）合（hé）物淬火（huǒ）介质（zhì）或强制（zhì）空气淬火。10、给定基（jī）准点 所有（yǒu）的铸（zhù）件都必须（xū）给定（dìng）用于尺寸检（jiǎn）查和加（jiā）工的定位基准点。
+查（chá）看全（quán）文25 2020-03
铸造工艺（yì）规（guī）程是技（jì）术准备工作的核心（xīn），是用于指导生产的技术文件。它既是（shì）车间（jiān）进行生产技术准备和（hé）科学管理（lǐ）的依据，也（yě）是铸（zhù）造工艺技（jì）术水平的体现（xiàn）和（hé）技术经验的结晶。铸造（zào）工（gōng）艺规（guī）程编制水平的高（gāo）低，对铸件质量、生（shēng）产成本和效率（lǜ）起着关（guān）键（jiàn）性作（zuò）用。 铸造工艺装备是指在铸（zhù）造生产过程中所用的各种模（mó）具、工具、夹具有量具等（děng）的总（zǒng）称。主要有造型（芯）、合型、浇注等工艺过程中所（suǒ）用的模（mó）样、芯盒、浇（jiāo）冒（mào）口（kǒu）模、砂箱、芯骨、金属型、烘芯（xīn）板、造型平板、定位销以及造型、下芯（xīn）的夹具、样板、磨具（jù）、量具等各种铸造工（gōng）具。工艺装备对于顺利组织（zhī）生产，提高生产率和铸件质（zhì）量，降低铸件成本和劳动强（qiáng）度，是十分重要的。 为了使制（zhì）定的铸造工艺（yì）便于（yú）执行、遵守和交流，制定的用于指导铸造生（shēng）产的技术文件统（tǒng）称铸造（zào）工艺规（guī）程。铸造工艺规（guī）程分两（liǎng）大（dà）类：一类是工艺守则（也（yě）称操作（zuò）规（guī）程）。特点是具（jù）有共用性。即对铸件生产通用的（de）生产环（huán）节如砂（shā）处理（lǐ）、造（zào）型（芯）、烘干、合型、熔炼、浇注、落砂（shā）清理等制（zhì）定的每（měi）个铸件普遍适用的工艺（yì）规程称为工艺守则。它（tā）往往是（shì）用文字（zì）、表格说明工序的（de）操作次序、方法、规范，以及所采取的材料和规（guī）格的技术文（wén）件，用（yòng）于指导工序生产操作。 另一类是针对每个铸件的特点和要求编制（zhì）的（de）工（gōng）艺（yì）规程。对于大（dà）批量（liàng）生产或重要铸件的工（gōng）艺规程的内容包括：拟定的（de）铸造工（gōng）艺方案（àn）、绘制的铸（zhù）造（zào）工艺图、铸件（jiàn）图、模样模板图、芯（xīn）盒图、砂箱图、铸型（xíng）装配图、工艺卡（kǎ）片等。对（duì）于（yú）单件（jiàn）、小批生产的普通铸件的工艺规程（chéng）可适当简化。 铸造工（gōng）艺规程在生产中（zhōng）起（qǐ）下（xià）述作用： 1.有利（lì）于进行工艺设计，既能选择合理的工艺方案，又能采用先进（jìn）工（gōng）艺，易（yì）于获得优质（zhì）低成（chéng）本的（de）铸件。 2.有利（lì）于生产技术（shù）准备工（gōng）作，如（rú）砂箱、芯骨、模具的制（zhì）备。 3.是铸造各（gè）工艺环节上进行技（jì）术（shù）检验（yàn）的根（gēn）据，易找出造成铸造缺陷的原因（yīn），并及时采取有效措施。 4.可不（bú）断（duàn）积累和总结经验，有利于提高生产（chǎn）效率。
+查看全文24 2020-03
皮下气孔（kǒng）的（de）产生（shēng），是铸造过程（chéng）中各个环节和（hé）工序操作不当的（de）综合反应。形成原因复杂，影响因素（sù）很多，牵涉（shè）到每个人，每到工序，应引起大家的高度（dù）重视。原材料方（fāng）面 1、含钛（Ti）、含铝（AI）高的原材料以及高合金钢（gāng）、不锈钢等禁止使用。 2、锈蚀（shí）、氧化严重（chóng），油（yóu）污（wū）、煤（méi）泥、废砂（shā）多的原材料（liào），清理干（gàn）净后使用。 3、潮湿、带水的原（yuán）材料（liào），干（gàn）燥后（hòu）使用。 4、小于3mm的薄铁（tiě）皮（管件（jiàn））等，禁止使用。 5、原材料长（zhǎng）度要控制在300-400mm左右。 铁水熔炼方面 1、原材料装炉时，一定（dìng）要紧（jǐn）实，尽量减少（shǎo）空间，以减少铁水吸（xī）气和氧化。 2、在每炉（lú）铁水熔化过程中，彻底（dǐ）清渣至少2-3次（cì），并且，清渣后要及时覆盖聚渣和保温材料覆盖铁（tiě）水，避免铁水长（zhǎng）时间与空气（qì）接触吸气和氧化。 3、熔化（huà）好的铁水，高温（wēn）等待时间不超过10-15分钟，否则，铁水质量会（huì）严（yán）重恶化，成为“死水”。 4、出铁温（wēn）度（dù）不低于1540±10℃，出铁后，要及时除渣，同时（shí）覆盖聚渣保温剂，防（fáng）止铁水降（jiàng）温和氧化。 5、禁用不符合标（biāo）准（zhǔn）的增碳剂（jì）。 孕育剂方面 1、使用前（qián）应经300-400℃烘烤，去除其吸（xī）附的水分和结晶水（shuǐ）。 2、孕育剂粒度（dù）5-10mm。 3、孕育剂（jì）含（hán）铝量（liàng）<1%。 浇（jiāo）注方面 1、大、小包一定要烘干烘透，湿包禁（jìn）止使（shǐ）用，严禁用（yòng）铁水烫包代替烘干（gàn）。 2、提高浇注温度，高温快浇。浇注原则：慢-快-慢。实（shí）践证（zhèng）明，浇注温度提高（gāo）30-50℃，可（kě）使气孔发生率大大降（jiàng）低（dī）。浇注时要让铁水始终充满（mǎn）直浇道，中间（jiān）不断流，以迅速（sù）建立铁水静（jìng）压力，抵制界面气体（tǐ）侵入（rù）。 3、小包铁水温度（dù）低于1350℃禁用，应回炉提温后使用。 4、加强挡渣、蔽（bì）渣，及时（shí）清除氧化皮，防（fáng）止其带入型（xíng）腔。 混砂方面 1、严格控制型砂水分不大于3.5%。 2、型砂（shā）透（tòu）气性控制在130-180，湿压强（qiáng）度120-140KPa,紧实率35-38%，型砂表面（miàn）硬度>90。 3、选（xuǎn）用优质膨润土和煤（méi）粉。 4、按规定配入新砂。 5、每天混砂结束，要将多余（yú）型砂回（huí）收（shōu），并彻底清理（lǐ）和（hé）打扫混砂（shā）机。 模具和造型方（fāng）面 1、模具分型面要设排气孔槽或（huò）排气（qì）道及暗气室，以减（jiǎn）轻气体（tǐ）压力。 2、在模（mó）具上（shàng）增（zēng）设暗气室，以减轻气体压力。 3、在横浇道或砂芯上面洒（sǎ）冰晶石粉（用量（liàng）多少（shǎo），通（tōng）过试验（yàn）后确定（dìng））。 制芯方面 1、硅砂（shā）含水要求<0.2%，含泥量<0.3%。 2、制芯工（gōng）艺：混砂前，硅砂（shā）需加热至25-35℃，先将组（zǔ）分1加入砂中，混制1-2分钟（zhōng），再加入组分2，继续混（hún）制（zhì）1-2分钟（zhōng）。两组分加入（rù）量各（gè）为砂的质量分（fèn）数（shù）的（de）0.75%. 3、由（yóu）于聚异氰酸脂对水的敏感（gǎn）度较高，制（zhì）好（hǎo）的砂芯存放（fàng）时（shí）间不（bú）应（yīng）超过24小时。 4、三乙胺（àn）浓（nóng）度和残留量过高（gāo），易使（shǐ）铸件产生皮下气孔。
+查看全文23 2020-03
机（jī）械粘砂又称（chēng）为金属液渗透（tòu）粘砂，是（shì）由液（yè）态金（jīn）属或金属（shǔ）氧（yǎng）化物通过毛（máo）细管渗透或气相渗透（tòu）方式钻（zuàn）入型腔表面砂粒间隙，在铸件表面（miàn）形成的金属和砂粒机（jī）械混合（hé）的粘附层（céng）。清铲粘砂层时可（kě）见金属光泽。机械粘（zhān）砂表面呈（chéng）海绵状，牢固地粘附在（zài）铸件表面，多发生在砂（shā）型（xíng）和砂芯表面受（shòu）热作用强烈及砂型紧实度低的部位（wèi），如浇冒口附近、铸（zhù）件厚（hòu）大截（jié）面、内角和凹槽处。 机械粘（zhān）砂（shā）不（bú）仅影响铸造铸件的外（wài）观质量，甚（shèn）至引起报废，因此对铸件（jiàn）的机械粘砂（shā）必须引（yǐn）起足够的（de）重视（shì），以提高产品成品（pǐn）率。笔者结合（hé）多年的生产实践（jiàn）经（jīng）验并参阅有关资料，谈（tán）谈铸件机械粘砂的产生原因及其防止措施。 1、铸件和模样设计 如果（guǒ）铸件和模样（yàng）的结构会使砂型具有尖角、悬伸或突出的形状，或（huò）具有扁薄的（de）砂台或砂（shā）芯，则这（zhè）种设计（jì）会促（cù）进（jìn）机（jī）械粘（zhān）砂产生。因（yīn）为这类结构的铸件会使砂（shā）型、砂（shā）芯局部热量集（jí）中，其正常的性能受到破（pò）坏（huài），砂型、砂芯表面提前溃（kuì）散，熔融金属或金属氧（yǎng）化物易于渗入而产生机械粘砂。对（duì）此，可（kě）在热量集中的部位采用特殊砂型，如锆砂（shā）或橄榄石（shí）砂（shā），以提高其长时间受热或受高温（wēn）辐（fú）照的能力（lì）。 2、模样（yàng） (1)模样的工艺设计不良（liáng），使砂型（xíng）舂不紧实或紧实度不匀，会造成型腔表面粗糙或疏松，对产生机械粘砂有直接（jiē）影响。模样的工艺设计常出（chū）现以下（xià）错误： ①分模面选择不当，致使上型过高，或在砂型中形成（chéng）很深的型腔。 ②模样在模底板上的位置布置不当，使凹（āo）陷处（chù）难（nán）于舂（chōng）实，这可能是（shì）由于（yú）模样距（jù）箱壁太近，或模样排列过（guò）密所致。由（yóu）于（yú）模样排列过于拥挤，会（huì）引起铸件（jiàn）产生胀砂，即使没有明显的胀（zhàng）砂，也（yě）会发生机械粘砂。由（yóu）于（yú）产生缺陷的（de）根源相同，机（jī）械粘砂和胀砂会出（chū）现（xiàn）在同一个铸件上。 ③直浇（jiāo）道、冒口和（hé）横浇道的位置布置不当，会出（chū）现不易（yì）舂实的凹陷部位，这（zhè）与（yǔ）浇冒口（kǒu）系统的布（bù）局有关。 ④起模斜度<1.5°时（shí），即使整个砂（shā）型的紧实（shí）度合适，也会使砂型表面（miàn）撕裂（liè），易于使（shǐ）金属或金属（shǔ）氧化物渗入（rù）。 (2)模样的工艺结（jié）构不良，导致金属液静压力（lì）过（guò）高。由（yóu）于静（jìng）压力的增（zēng）高，砂型的负荷也就（jiù）加重，因此需要采用特（tè）殊的砂型或更紧实（shí）的造型方法，以抵挡金属（shǔ）液对砂型的渗透压力。 3、砂箱 砂（shā）箱（xiāng）的设计及构（gòu）造不合理，致使砂型紧实度不匀（yún）或舂砂过（guò）软。 产生（shēng）这些（xiē）问题的一般（bān）原因如下： (1)箱带的位置不（bú）当，妨碍某些凹陷部位的舂实，因（yīn）而导致（zhì）砂型局部（bù）过软，引起胀（zhàng）砂或机械粘砂。 (2)因砂箱太小造成舂砂不实。 (3)箱带位置不当，使直浇道和冒（mào）口不能放在合适的位置（zhì）上，以致（zhì）冒口或直浇道与模样间的型砂舂（chōng）不紧实。又因（yīn）该处必（bì）然造（zào）成热量集中，使机（jī）械粘砂更为（wéi）严重。因此，如直浇道或（huò）冒口的位（wèi）置不（bú）能改变，则必须将箱（xiāng）带割去一块或整个（gè）去掉。 (4)上箱过高。机械粘砂通常与型腔表面（miàn）的抗渗透能（néng）力及金属液的静压（yā）力有关，金属（shǔ）液压力的大小，与金（jīn）属的密度（dù）和上箱高度有关。如从铸件补缩需要出发，上箱应有一定高度，但型砂性能也一定要（yào）随之（zhī）加（jiā）以改善。 4、浇冒口系统 (1)浇冒口的位置不当导致（zhì）砂型（xíng）局（jú）部（bù）过热，从而促使（shǐ）型腔表面过早毁（huǐ）坏，金（jīn）属液或在（zài）高温下形成（chéng）的金属氧化物（wù）就（jiù）更（gèng）容易渗（shèn）入型腔表面。 这类情况较典型的（de）例子有下列（liè）几种: 第yi，直浇道或冒口距型（xíng）面过近，形成一个热节区，这一热节区的砂型（xíng）如未舂实，则机械粘砂缺陷就会（huì）十（shí）分严（yán）重。 第二，在（zài）一定的型腔表面上流过的金属（shǔ）液过多，会把型面加热到足以毁坏的程度。如果型腔中（zhōng）初期凝固的硬壳被后来流入的金属液重熔（róng），则粘砂就更为严重。 第三，在浇（jiāo）注时，凡（fán）能造成（chéng）金（jīn）属液压（yā）力（lì）过高的任何因素，均可能导致铸件产生机械粘（zhān）砂。当金属（shǔ）液（yè）不仅压力高（gāo），而且温度也高时，情况尤（yóu）为严重。 (2)直浇道、横浇道和内（nèi）浇道的（de）截面（miàn）比例不当，使金属（shǔ）液在浇注时（shí）不断受到（dào）氧化，增加了（le）金（jīn）属氧化物（wù）的数量，并导致对（duì）型砂（shā）的助熔作用。在浇注过程中，浇注系统应始终充满金属液，否则，在浇注（zhù）系统中（zhōng）的任何部（bù）位均（jun1）能使金属液（yè）受到氧化。 (3)冒口颈（jǐng）尺寸过大，将造成其周围型（xíng）砂过热，这是一个较为（wéi）普遍的（de）问题。这一问题常是（shì）由于冒口（kǒu）颈太长引起（qǐ）的，为（wéi）了使（shǐ）冒口颈中（zhōng）金属（shǔ）液不致过早凝固（gù），就不得不加大颈（jǐng）部尺寸。如果因为冒口颈设计不当导致补缩不（bú）到（dào），那么zui好是缩短（duǎn）冒口颈，以防止凝（níng）固，而不（bú）是加大（dà）其（qí）尺寸。尺（chǐ）寸较小的冒口颈（jǐng），可以减少砂（shā）型受热。 (4)浇口杯或直浇道设计（jì）不当，以致浇注（zhù）时卷入（rù）空气造成金属液氧化，这通常是（shì）由于湍（tuān）流引起的（de），随着金（jīn）属液表（biǎo）面氧化（huà）膜的不断积累会引起机械粘（zhān）砂（shā）。 5、型砂 (1)原砂粒度分（fèn）布不（bú）均匀，会造成砂型（xíng）紧实（shí）度低，原砂的粒度分布对砂型（xíng）的zui大紧实度（dù）有直（zhí）接影响（xiǎng）。 (2)型砂（shā）的流（liú）动性和成型性差。 (3)壳型砂上树脂的覆膜太薄，会（huì）使型壳的局部强度（dù）降低（dī）和局部砂粒未被树脂覆（fù）盖，往往由于这种简单的（de）原因，使铸件（jiàn）发生机械粘砂。 (4)铸型的透气性过高（gāo），这是型砂颗粒太粗的另一种（zhǒng）反映。透气性和紧（jǐn）实（shí）度是相互影响的（de）两（liǎng）个因素。紧实度低则透气性好，反之亦然。 (5)型砂（shā）中碳（tàn）素材料或脱氧物质不（bú）足，会产生过（guò）多的金属氧化物，使氧化物湿（shī）润砂粒而易于渗入。 6、制（zhì）芯 (1)未刷涂料砂芯（xīn）的砂粒（lì）太粗或粒度（dù）分布不佳（jiā），与原砂粒（lì）度分（fèn）布不均匀（yún）一样（yàng），对（duì）产生（shēng）机（jī）械粘砂有（yǒu）影响。 (2)砂芯未舂实，与砂（shā）型未（wèi）舂实的（de）性（xìng）质一样，对（duì）机械粘砂有（yǒu）重大（dà）影响。 (3)砂芯表（biǎo）面粗糙（cāo）或多孔（kǒng），会引起机械粘砂。熔融金属或金属氧化（huà）物浸（jìn）润了这（zhè）种粗（cū）糙的或多孔的表（biǎo）面后就（jiù）会渗（shèn）入砂芯。 (4)砂芯（xīn）在储存期（qī）间吸湿。对砂（shā）芯来说，水分过多更为麻烦。因为砂芯水分过多不易察觉。有的（de）砂芯（xīn）看上去（qù）像（xiàng）是干的，但实际上其水分（fèn）仍（réng）然很高（gāo）。 (5)砂芯在搬运时操作（zuò）不慎，或在涂（tú）料尚处于湿态时搬（bān）运（yùn）而招致破（pò）损（sǔn）或擦伤涂层。其后果是造成砂芯上（shàng）的涂料不够，以致（zhì）不能阻止金（jīn）属或金属氧化物渗入砂芯。涂（tú）料破损处就好像在（zài）砂芯上开（kāi）了一个出气孔一样，造成金属液沸腾而产生机（jī）械粘砂。 (6)砂（shā）芯涂料浸（jìn）入太（tài）浅，会直（zhí）接引起机械粘砂。 (7)砂芯涂料（liào）的高温强度低。由于涂料中的粘土（tǔ）不足，或是溶（róng）剂太多，以致粘结剂含量减少，造成涂（tú）料高温强度（dù）降低而引起机械粘砂。 (8)芯（xīn）砂混制不良，使砂芯个别部位强度过（guò）低（dī），在浇（jiāo）注时（shí）造成崩落，因（yīn）而（ér）产（chǎn）生机械粘砂。 (9)砂芯清扫和修整不良（liáng）时，会直接造成机械粘砂。对砂芯加强检验，这类缺（quē）陷（xiàn）是应该能（néng）够（gòu）避免的（de）。 (10)砂芯在浸、喷涂料后未再次（cì）烘干。与（yǔ）砂芯（xīn）在砂（shā）型中吸湿返潮一样，涂（tú）层不（bú）干（gàn）极易发生剥落（luò）与掉皮。 (11)芯（xīn）盒不干净，会使芯砂粘附在芯（xīn）盒上，造（zào）成（chéng）砂芯表面粗糙。质（zhì）量优良（liáng）的砂芯（xīn）有致密（mì）的（de）表面层，芯盒不（bú）干（gàn）净就得不到具（jù）有致密表（biǎo）面（miàn）层的优质砂芯。 7、造型 (1)舂砂松软和紧实（shí）度不均匀。在（zài）大多数情况下，舂砂紧实和紧实度均匀同样重要。然而，有时（shí）紧实（shí）度不均匀（yún）比砂型（xíng）整（zhěng）体松软的危害（hài）更大。 (2)砂型修补不（bú）良。砂型修补面粗糙疏（shū）松，会（huì）引起机械粘砂（shā）;修型过度或修补部位水分（fèn）过高（gāo），也会造成金属（shǔ）液（yè）沸腾而引起机械（xiè）粘砂。 (3)补砂不良的部位毛糙、疏松，会发生机械（xiè）粘砂。 (4)砂（shā）型涂料不匀或（huò）不足。 (5)表干型的涂（tú）料干燥不匀或未充分（fèn）烘（hōng）干。 (6)脱模（mó）液用量过多会削弱砂型（xíng）表面强度，促成金属液沸腾而（ér）产生（shēng）铸件机械粘砂。 (7)砂型涂（tú）料的波美度（dù）太低，涂（tú）料就会被砂型吸入，因（yīn）而发生涂料（liào）掉皮（pí）、掉屑或剥落而造（zào）成机械粘砂。 (8)模样表面覆盖的面砂（shā）量不足（zú），这是（shì）常（cháng）见（jiàn）的操作（zuò）疏忽。 (9)冷热材料（liào）(砂芯、砂型、芯撑、冷铁等)接（jiē）触（chù）到一（yī）起。冷热材料（liào）相（xiàng）遇（yù），会使水分凝聚。水分能引起沸腾型（xíng）机械粘砂（shā），同时大幅增加氧（yǎng）化物的生（shēng）成速度，随后便会（huì）发生金属氧化物（wù）的渗入。这是产（chǎn）生（shēng）机（jī）械粘砂的一般原（yuán）因，也是高压造型产生机械粘砂（shā）的（de）主要（yào）原因。 8、金属成分 (1)易于（yú）形成流动性（xìng）好的（de）金属（shǔ）氧化物，流动性好的金属比表面张力高或粘稠的金（jīn）属（shǔ）更容易引起（qǐ）机械粘砂。 (2)合金中（zhōng）含有低熔点成分，如铅青铜中的铅就容易引起机械粘砂（shā）。因（yīn）为铅（qiān）比母体金（jīn）属温度还低很多时仍然处于（yú）流动状态。 (3)需要高温（wēn）浇注的（de）合金。由于合金流（liú）动性好，容易（yì）产生机械粘砂。此外（wài），因（yīn）浇注温（wēn）度高，加速（sù）了（le）氧化（huà）物的生成速度，故更具有形成（chéng）氧化性机（jī）械（xiè）粘（zhān）砂的倾向。 9、浇注 (1)浇（jiāo）注温度过高时，不（bú）但会（huì）使金属液（yè）流动（dòng）性提高（gāo），还（hái）会（huì）使金（jīn）属液迅速氧化，因而（ér）加（jiā）速了氧化性（xìng）机械（xiè）粘砂的发（fā）生。 (2)浇包抬得（dé）过高和上箱过高一（yī）样，会（huì）形成过高（gāo）的金属压头，促使金属（shǔ）或金属氧化物进入砂型的孔隙中。
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消失模进砂是消失模铸造时常见的缺陷，进砂（shā）部位（wèi）可（kě）能涉及到直浇道/横浇（jiāo）道/内浇（jiāo）道等，尤其是浇注系统与逐渐（jiàn）结合（hé）的部位。消失（shī）模铸造的夹渣缺陷 夹渣缺陷是指干砂粒、涂料及其他（tā）夹杂物（wù）在浇注过程（chéng）中随着铁水进（jìn）入铸件而形（xíng）成的（de）缺陷（xiàn）。在机加（jiā）工后的铸件表（biǎo）面上（shàng），可（kě）看到（dào）白色或黑（hēi）灰色的夹杂物斑点，单个或成片（piàn）分布（bù）,白色为石英（yīng）砂颗（kē）粒（lì），黑灰色为渣、涂料、泡沫模型热解（jiě）后残留物和（hé）其他夹杂。这种缺陷俗称为“进砂”或“夹渣”，在消失（shī）模铸造生产中（zhōng）该缺陷是一（yī）种（zhǒng）很常见的缺陷。几乎采用消失模（mó）铸造的工（gōng）厂（chǎng）是普遍存（cún）在的，且很难彻底（dǐ）根除（chú）。只有在每一道工（gōng）序上（shàng）采取多种（zhǒng）措施（shī）且（qiě）精心操作才能把“夹渣”降到很低，取得比较（jiào）满意的效（xiào）果。 在消失模铸（zhù）件冷（lěng）却打箱后（hòu）未清理前（qián），根据铸件及浇注系统表面状况，即可（kě）以判定（dìng）有没（méi）有进砂（shā）和夹渣缺陷（xiàn）。如果浇口杯、直浇道、横浇道、内浇道和浇口表面或（huò）连接处以（yǐ）及铸件表面粘砂（shā）严（yán）重或（huò）有（yǒu）裂纹（wén）状粘砂（shā）存（cún）在（zài），则基本可以肯定（dìng）铸件有（yǒu）夹渣和（hé）进砂缺陷（xiàn）。砸断浇道棒或（huò）浇道拉（lā）筋，可（kě）看（kàn）到断口上有白（bái）色斑点，严重时（shí）断口形成一圈白（bái）色斑点。这样的铸件（jiàn），特别是板状（zhuàng）、圆饼状铸（zhù）件（jiàn）机加（jiā）工后（hòu）加工面（miàn）上（shàng）就会有（yǒu）白（bái）色、黑灰色斑点缺（quē）陷。如果工序操（cāo）作（zuò）规程控（kòng）制不（bú）严格（gé），生产的铸件严重的影响了铸件质量和定单完成的进度。 造成（chéng）夹渣和进（jìn）砂缺（quē）陷的原因 经（jīng）过我们在生产实（shí）践中长期观察证（zhèng）明，从浇口杯、直浇道（dào）、横浇道、内（nèi）浇道至铸件，所有（yǒu）部位都有可能（néng）造成进砂，特别是浇注系（xì）统与铸件的结合部位。在整个生（shēng）产（chǎn）过程中，浇注系（xì）统白模表面的涂料脱落开裂（liè）、白模（mó）结合部位的（de）涂料（liào）脱落（luò）开（kāi）裂、泡沫塑料（liào）白模表面的涂料脱落（luò）开（kāi）裂、直浇道封闭（bì）不严密等因素是造成夹渣、进砂缺陷的zui主（zhǔ）要原因。其次，工（gōng）艺参（cān）数的选择，如浇注系（xì）统净压头大（dà）小、浇注（zhù）温度高低、负压度大小、干砂粒度（dù）等因素，以（yǐ）及（jí）模型运输过（guò）程及装（zhuāng）箱操（cāo）作情（qíng）况等都（dōu）对（duì）铸件夹渣和进砂（shā）缺陷有很大影响。只（zhī）有（yǒu）在这些环节采取系统的措施（shī）、精心操作，才能把铸件的（de）夹渣缺陷减少和基本消除，获得优质铸件。克服夹渣缺陷是一个系统工程。 减（jiǎn）少和克服夹渣缺陷（xiàn）的方法和措（cuò）施 进砂问题、夹渣（zhā）缺陷是消失模铸造（zào）生产的（de）一大难题。目前消失模铸造生产很成功的主要（yào）是三类产品，即抗磨件、管件和箱（xiāng）体类铸件，它们（men）都是（shì）很少加工或不加工的铸（zhù）件。对于加工面多且要求高的铸（zhù）件，夹渣缺陷是一个关（guān）键需要解决的问题（tí）。我们的经（jīng）验是从（cóng）以下（xià）几个方面采取措施可以减少和消除夹渣缺陷： 1，涂料 消失模（mó）涂料（liào）的作用是（shì）： 1），提（tí）高铸件表面光（guāng）洁度、使（shǐ）铸件粗燥度降低2－3个等级，提高铸（zhù）件（jiàn）表面质量和使用性能。 2）减少（shǎo）和防止粘（zhān）砂、砂（shā）孔（kǒng）缺陷。 3），有利于清砂、落（luò）砂（shā）。 4），将浇注时消失（shī）模融熔的液体和气（qì）体（tǐ）顺利通过涂料层排出到铸型砂中（zhōng）去，而且防（fáng）止（zhǐ）金属液渗入砂型（xíng），防止铸件产生气（qì）孔、金属渗（shèn）透和碳缺（quē）陷。 5），提高模样（yàng）强度（dù）和刚度，防（fáng）止在运输、填（tián）砂（shā）震动造型时（shí）产生（shēng）变形和破坏，有利于提高铸件尺寸精度和成（chéng）品（pǐn）率。消失（shī）模铸造用（yòng）涂料要求具（jù）有强度、透气性、耐火度、绝热性、爆热抗裂性、耐急泠（líng）急热性（xìng）、吸湿性、清理性、涂挂性、悬浮性、不流淌性等一系列性能，防止夹渣缺（quē）陷首先要求涂料（liào）具有高的强度和耐火（huǒ）性能。要求涂（tú）挂于白模（mó）表面的（de）涂料层在烘（hōng）干和运输（shū）过程中不产生裂纹（wén）和开裂，即涂料应具有足够的（de）室（shì）温强度；而在浇注过程中，在高温（wēn）金属的长时（shí）间（jiān）冲（chōng）刷作用下涂料层也要（yào）不脱（tuō）落、不产生裂纹开（kāi）裂，即有（yǒu）高的高温强度。在液态金属（shǔ）进入铸（zhù）型时直浇口封闭严密、铸件和（hé）浇注系（xì）统表面的涂料层不脱落、不（bú）产（chǎn）生裂（liè）纹和开裂是防（fáng）止夹渣缺（quē）陷的首要条件，如果浇道密封不严密，涂料层产生脱（tuō）落、裂纹和开裂，大量（liàng）砂粒、涂料和夹杂物（wù）就会进（jìn）入（rù）金（jīn）属形成夹渣缺（quē）陷（xiàn）。强（qiáng）度和透气性是（shì）涂料的两（liǎng）个重要的性能，有（yǒu）时候要（yào）求浇注系统用的涂料要比（bǐ）铸件涂料具有更高（gāo）的（de）耐火强度，以抵（dǐ）御高温金属长（zhǎng）时间的冲刷作用而不脱（tuō）落开裂（liè）。操作工在涂刷过程必须保证涂（tú）料的均匀性。 2．装箱（xiāng）操作 在装箱时模样组（模型+浇注系统）表面（miàn）的涂（tú）料层不允（yǔn）许有任何脱（tuō）落、裂纹和开裂，特别是在直（zhí）浇道与横浇（jiāo）道结合处、横浇道与内浇道结合处、内浇口与（yǔ）铸（zhù）型结合处，只要有松动、裂（liè）纹、连接（jiē）不（bú）牢靠就有可能进砂。这（zhè）就要求（qiú）结（jié）合处强度（dù）要高、涂料要比（bǐ）较（jiào）厚，浇注（zhù）系统要有足够的刚性，必要时需设置拉筋或（huò）加固套。模样组放置于砂箱底（dǐ）砂上时应平稳，不允许悬空放置时即开始撒砂震动造型，以（yǐ）避免震（zhèn）裂（liè）涂料层。不（bú）要正对模样（yàng）猛烈加砂（shā），应先用（yòng）软管加砂，震（zhèn）动（dòng）振实时再用雨（yǔ）淋（lín）设备撒砂。开（kāi）始（shǐ）震动造型时震动要轻（qīng）微（wēi）、震幅要小，等干（gàn）砂埋住模样再（zài）大幅震动。在震动造型时浇注系统特别是直（zhí）浇道（dào）时（shí）不允许掰、弯，以免涂料层破裂，要严密封闭（bì）直浇口以免（miǎn）进（jìn）砂（shā）。整个装（zhuāng）箱、撒（sā）砂、震动、造型操作（zuò）过程要非常（cháng）仔细小心（xīn），一定要（yào）保证在浇（jiāo）注前模样组涂料层（céng）没有任何脱落（luò）、开裂和裂纹。在浇注（zhù）前（qián）应再次把（bǎ）浇口杯清理保证没有浮（fú）砂、尘土和杂物。 3，浇注压（yā）头、温（wēn）度和（hé）时间 浇注时压头越高对浇注系统和铸型的冲刷（shuā）越（yuè）大，冲坏（huài）涂料造成进（jìn）砂的可能性也越大，对不同大（dà）小的（de）铸件压头要有所（suǒ）不同。要选（xuǎn）择容量（liàng）合适的浇包，浇包要尽可能降低浇注高度（dù），包（bāo）嘴尽（jìn）量（liàng）靠近浇口杯，应避免用（yòng）大包浇小活（huó）。浇注温度越高，对涂（tú）料性能要求就越高，就越容易产生粘砂夹渣等缺（quē）陷，应选择（zé）合适的浇注温（wēn）度。对于灰铸铁件，出炉温度可在（zài）1480℃左右，浇注温度为1380－1420℃；球（qiú）铁铸（zhù）件（jiàn）出炉温度应在1500℃以上，浇注温度为1420－1450℃；铸（zhù）钢件浇注温（wēn）度为（wéi）1480－1560℃。一箱（xiāng）需铁水300－500公（gōng）斤（jīn）的（de）铸铁件浇注时间可控制在10－20秒（miǎo）左右（yòu）。 4，负压 消失模（mó）铸造的浇注过程（chéng）一般都是在（zài）真空条（tiáo）件下（xià）进行的，负压的作用是紧实干（gàn）砂、加快排气（qì）、提高充型能力（lì），在真空密封条（tiáo）件下浇注改善了（le）工作（zuò）环境（jìng）。负压度的大小对铸件质（zhì）量（liàng）有很大影（yǐng）响，过大的负压度使（shǐ）金属液（yè）流经开裂、裂纹处时吸入干砂（shā）和夹杂（zá）物的可能性增加，也使铸（zhù）件的粘砂缺陷增加。过快的充型速度增加了金属对浇道（dào）和铸型的冲（chōng）刷能力，易使涂料脱落（luò）进入金属（shǔ），也容易冲坏（huài）涂料层造（zào）成进砂（shā）。对于（yú）铸铁件，合（hé）适的（de）负压度一般0.025－0.04MPa。 5，设置挡渣、撇渣和集渣（zhā）冒口 在浇注系统设置挡渣、撇渣和铸（zhù）件上设（shè）置集渣冒口和采（cǎi）取挡渣（zhā）、撇渣措施有助（zhù）于改善进砂和夹渣缺陷（xiàn）。 6，型砂 型砂（shā）粒度过粗、过细都（dōu）影响夹渣（zhā）和粘砂缺（quē）陷的产（chǎn）生（shēng），粒度过粗（cū）使粘砂夹（jiá）渣缺（quē）陷增加。铸（zhù）铁件一般采（cǎi）用粒度30/50的（de）干石英砂（水洗砂）即可。 7，采用铁（tiě）水（shuǐ）净化技术 消失模铸件的整个成型过程都（dōu）要考（kǎo）虑（lǜ）铁水净（jìng）化问题，这是（shì）消失模铸造的关键（jiàn）技术之一。包括从铁水熔炼、过热（rè）、直至（zhì）浇入铸型（xíng）的全（quán）过程均（jun1）要考虑净化（huà）问题，过滤技术是其中之一。
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机械粘砂又称为金属液渗透粘砂，是由液态金属或（huò）金（jīn）属氧化物通过（guò）毛细管渗透或气（qì）相渗透（tòu）方式钻入（rù）型腔表面砂（shā）粒间隙，在（zài）铸件表面形（xíng）成的金（jīn）属和（hé）砂粒（lì）机械混合（hé）的（de）粘（zhān）附层。清铲粘（zhān）砂层（céng）时可见金（jīn）属光泽（zé）。机械粘砂表面呈海（hǎi）绵状，牢固地粘附（fù）在铸件表面，多发生（shēng）在砂型（xíng）和砂芯表面受热作用强烈及砂型紧实度低的（de）部（bù）位，如（rú）浇（jiāo）冒口附近、铸件厚（hòu）大截面、内角（jiǎo）和凹槽处。机械粘（zhān）砂不仅（jǐn）影响铸造（zào）铸件的（de）外观（guān）质量，甚（shèn）至引起报废，因此（cǐ）对铸件的机械（xiè）粘（zhān）砂必须引（yǐn）起足（zú）够的（de）重视，以提高产品成（chéng）品（pǐn）率。笔者结（jié）合（hé）多年的生产实践（jiàn）经验并参阅有（yǒu）关（guān）资料，谈谈铸件机械粘（zhān）砂的产生原因及其（qí）防止措施。 1、铸件和模样设（shè）计 如果铸件（jiàn）和（hé）模样的结构会使砂型具有尖（jiān）角、悬伸或突出（chū）的形状，或（huò）具有扁薄的砂台或砂芯，则（zé）这种（zhǒng）设计会促进机械粘砂产生。因为（wéi）这（zhè）类结构（gòu）的铸件会使（shǐ）砂型、砂芯局部热（rè）量集中，其正常的性（xìng）能受到破坏（huài），砂型、砂（shā）芯表面提前（qián）溃散，熔融（róng）金属或金属氧化（huà）物易（yì）于渗（shèn）入而（ér）产（chǎn）生机械粘砂。对此，可在热量集中的部位采用特殊（shū）砂型，如锆砂或橄榄（lǎn）石砂，以（yǐ）提高其长时（shí）间受（shòu）热或受高温辐照的（de）能力。 2、模样 (1)模样的工艺设（shè）计不良，使砂（shā）型（xíng）舂不紧（jǐn）实或紧实度不匀，会造（zào）成型腔表面（miàn）粗（cū）糙或疏松，对（duì）产（chǎn）生机（jī）械粘砂有直接影（yǐng）响。模样的（de）工艺设计常出（chū）现以下错误： 一是分模面选（xuǎn）择不当，致使上型过高（gāo），或在砂型中形成很深的型（xíng）腔。 二是（shì）模样（yàng）在模底板上的位置布置不当，使凹陷处难于舂实，这可能是由于模（mó）样距箱壁太近，或模样（yàng）排列过密所（suǒ）致。由于模样排列过于拥挤，会引起铸件产生胀砂，即使没有明显的胀砂（shā），也会（huì）发生（shēng）机械粘砂。由于产生（shēng）缺（quē）陷的根源相同，机械粘砂和胀砂会出现（xiàn）在同一个铸件上（shàng）。 三是直浇道、冒（mào）口（kǒu）和横浇（jiāo）道的（de）位置布置不当，会出（chū）现（xiàn）不易舂实的凹陷部位，这与（yǔ）浇（jiāo）冒口系统的布局有关。 四是起模斜度<1.5°时，即（jí）使整个（gè）砂型（xíng）的（de）紧实度合适，也会使砂型表（biǎo）面撕裂，易于（yú）使金属或金（jīn）属氧化（huà）物渗（shèn）入。 (2)模（mó）样（yàng）的工（gōng）艺结构不良，导致金属液静压力过高（gāo）。由（yóu）于静压力的（de）增高（gāo），砂型的负荷（hé）也就加（jiā）重，因（yīn）此需（xū）要采（cǎi）用特殊（shū）的砂型或更紧实的造型方法（fǎ），以抵挡金属液对（duì）砂型的（de）渗透压力。 3、砂箱 砂箱的设（shè）计及构造不合理，致使砂（shā）型紧实度不匀或舂砂过软。 产生这些（xiē）问题的一般原因如下： (1)箱带的位置不当，妨碍某些凹（āo）陷部位的舂实，因而导致砂型（xíng）局部过软，引起胀砂或机械粘砂。 (2)因砂箱太（tài）小造（zào）成舂（chōng）砂不实（shí）。 (3)箱带位置不当，使直浇道和冒口不能放在合适的位置上，以致（zhì）冒口或直浇（jiāo）道与模样间的型（xíng）砂舂不紧实。又因该处必然造成热量集中，使机械粘砂（shā）更为严重（chóng）。因此，如直浇道或冒口的位置（zhì）不能改变（biàn），则必须将箱带割去一块或整（zhěng）个去掉（diào）。 (4)上箱过高。机械粘砂通（tōng）常与型（xíng）腔表（biǎo）面的抗渗透（tòu）能（néng）力及金属液的（de）静压力有关，金属液压力的大小，与金属的（de）密度（dù）和上（shàng）箱高度（dù）有关。如从（cóng）铸件（jiàn）补（bǔ）缩需要出发，上箱应有一定高度，但（dàn）型砂性能也一定要随（suí）之（zhī）加以改善。 4、浇冒口（kǒu）系统 (1)浇（jiāo）冒口的位置不当导致砂型局部过（guò）热，从（cóng）而促使（shǐ）型（xíng）腔表面过早（zǎo）毁坏，金属液或在高温下形成的金属氧化物就更容易渗入型（xíng）腔表面。 这类（lèi）情况较（jiào）典型的例子有下列（liè）几种: 第yi，直浇道（dào）或冒口（kǒu）距（jù）型（xíng）面（miàn）过近（jìn），形成一个热节区，这（zhè）一热节区的砂型（xíng）如未舂（chōng）实（shí），则机（jī）械粘（zhān）砂缺陷就会十分（fèn）严重。 第二，在一定的型腔表面上流过（guò）的金属液过多，会（huì）把型面加（jiā）热到足以（yǐ）毁坏的程度。如果型腔中（zhōng）初期凝固的硬（yìng）壳被后来流入的金（jīn）属液（yè）重熔，则粘砂就（jiù）更为严重。 第三，在浇注时，凡能造成金属（shǔ）液压（yā）力（lì）过（guò）高（gāo）的任何因（yīn）素，均可能导致铸件产生（shēng）机械（xiè）粘砂（shā）。当（dāng）金属液不仅压力高，而且温度也高时，情况尤为严重。 (2)直浇道、横浇道（dào）和内浇道的截面比例不当，使（shǐ）金（jīn）属液（yè）在浇注时不断受（shòu）到氧（yǎng）化，增（zēng）加了金属氧化物的数量（liàng），并导致对（duì）型砂的助熔作用。在浇（jiāo）注过程中，浇注系统应始终（zhōng）充满金（jīn）属液（yè），否则，在浇注系（xì）统中的任何部位均能使金属液受到氧化。 (3)冒口颈（jǐng）尺寸过（guò）大，将造成（chéng）其周围型砂过热，这（zhè）是一个（gè）较（jiào）为普遍的问（wèn）题。这一问题（tí）常是由于冒口颈太长引（yǐn）起（qǐ）的（de），为了使冒口颈中金属（shǔ）液（yè）不致过（guò）早凝（níng）固，就（jiù）不得不加大颈部尺寸（cùn）。如果（guǒ）因为冒（mào）口颈设（shè）计不当导致补缩（suō）不到（dào），那（nà）么zui好是缩短冒口颈，以防止凝固，而不是加大（dà）其尺寸。尺寸较小的冒口（kǒu）颈（jǐng），可以减（jiǎn）少砂型受热。 (4)浇口杯或直浇道设计不当，以致浇（jiāo）注时卷（juàn）入空气造成金属液氧化，这通（tōng）常是由于湍流（liú）引起的，随着金属液表面氧化膜的不断（duàn）积累会引起（qǐ）机械粘砂。 5、型砂 (1)原砂粒度分布不均匀，会造成砂型（xíng）紧实度（dù）低（dī），原砂的粒度分（fèn）布对砂（shā）型的zui大紧实度（dù）有（yǒu）直（zhí）接影（yǐng）响。 (2)型（xíng）砂的流动性（xìng）和成型性差（chà）。 (3)壳（ké）型砂上树脂的覆（fù）膜太薄，会使型壳的局部（bù）强度降低和局部砂粒（lì）未被树脂覆盖（gài），往（wǎng）往由（yóu）于这种简单的原因，使（shǐ）铸件发生机（jī）械粘砂（shā）。 (4)铸（zhù）型的透（tòu）气（qì）性过高，这是型（xíng）砂颗粒太粗的另一种反映。透气性和紧实度是相互影响的两个因素。紧实度低则透气性好（hǎo），反之亦然。 (5)型砂中碳（tàn）素（sù）材料或脱氧物质不足，会产生过多的金属氧化（huà）物，使氧化物湿（shī）润砂粒而易于渗（shèn）入。 6、制芯 (1)未（wèi）刷涂料砂芯的砂粒太粗或粒度分布不佳（jiā），与原砂粒度分布不均匀一样，对产生机械粘（zhān）砂有影响。 (2)砂芯未舂实，与砂型（xíng）未（wèi）舂实的性质一样，对机（jī）械粘砂有重大影响（xiǎng）。 (3)砂芯表面粗糙或多孔，会引起机械粘砂（shā）。熔融金属或金属氧化物浸润了这种粗糙（cāo）的或多孔（kǒng）的表面后就会渗入砂芯。 (4)砂芯在储（chǔ）存（cún）期（qī）间吸湿。对（duì）砂芯来说，水分过多更（gèng）为麻烦。因为砂芯水分过（guò）多不易（yì）察觉。有（yǒu）的砂芯看上（shàng）去像（xiàng）是干的，但实际（jì）上其水分（fèn）仍然很高（gāo）。 (5)砂芯（xīn）在搬运时操作不慎，或在涂（tú）料（liào）尚处（chù）于湿态（tài）时（shí）搬运而招（zhāo）致（zhì）破损或（huò）擦伤涂层。其后果是造成砂（shā）芯上的涂料不够，以致不能（néng）阻（zǔ）止（zhǐ）金属或金属氧化物渗入砂（shā）芯。涂料破损处就好像在砂芯上开（kāi）了一个出气（qì）孔一样，造成金属液沸（fèi）腾而产（chǎn）生机械粘砂（shā）。 (6)砂芯涂（tú）料浸入（rù）太浅（qiǎn），会直接（jiē）引起机械粘砂。 (7)砂芯涂料的（de）高温强度低。由（yóu）于（yú）涂料中的粘土不足，或是溶（róng）剂太（tài）多，以致粘结剂含量（liàng）减少，造成涂（tú）料高温（wēn）强度降低而引起机械粘砂。 (8)芯砂混制不良，使（shǐ）砂芯个别部位强度过低，在浇注时造成崩落（luò），因（yīn）而（ér）产生机械粘砂。 (9)砂芯清（qīng）扫（sǎo）和修整不（bú）良时，会直接造成机械粘砂。对砂芯加强检验，这类缺陷是应该能够避免的。 (10)砂芯在浸、喷（pēn）涂料后未再次烘干。与砂芯在砂型中吸湿返潮一样，涂层不干极易发生剥落与掉皮。 (11)芯盒不干净，会使芯（xīn）砂粘附在（zài）芯盒上，造成砂芯表面粗糙。质量优良的砂芯（xīn）有致（zhì）密的表（biǎo）面层（céng），芯盒不干净就得不到具有致密表面层的优质（zhì）砂（shā）芯。 7、造（zào）型 (1)舂砂松软和紧实度不均匀。在大多（duō）数情况下，舂砂紧实和紧实度（dù）均匀同样重要（yào）。然而（ér），有（yǒu）时（shí）紧实度不均匀比（bǐ）砂型整体松软（ruǎn）的危害更大。 (2)砂型修补不良。砂型修补面粗糙疏（shū）松，会（huì）引（yǐn）起机械（xiè）粘砂;修型（xíng）过度或修补部位水分过高（gāo），也会造成金属液沸腾（téng）而引起机械粘砂。 (3)补砂不（bú）良的部位毛糙、疏（shū）松，会发生机械粘砂（shā）。 (4)砂型涂料不匀或不（bú）足。 (5)表干型的涂料（liào）干燥不匀或未充（chōng）分烘干。 (6)脱（tuō）模（mó）液（yè）用（yòng）量（liàng）过多（duō）会削弱砂型表面强（qiáng）度，促成金属液沸（fèi）腾而产生（shēng）铸件机械粘砂。 (7)砂型涂（tú）料的波美度太低，涂料（liào）就会被砂型吸入，因而发（fā）生涂料（liào）掉皮、掉屑或剥（bāo）落（luò）而造成机械粘（zhān）砂。 (8)模样表面覆盖的面砂量（liàng）不足，这是（shì）常见（jiàn）的（de）操作疏忽。 (9)冷热材料(砂芯（xīn）、砂型、芯撑、冷铁等)接触到（dào）一起。冷热材料相遇，会使水分凝聚。水分能引起沸腾型机（jī）械粘砂，同时大幅增加氧化物的生成速（sù）度，随后（hòu）便会（huì）发生（shēng）金属氧化物（wù）的（de）渗入。这是产生机（jī）械粘砂的一般原（yuán）因，也是高（gāo）压造型产（chǎn）生机械粘砂（shā）的主要原因。 8、金属（shǔ）成分 (1)易于形（xíng）成流动性好的金属氧化物，流动性好的金属比表面张力高（gāo）或粘（zhān）稠的金（jīn）属更容易引起机械粘砂。 (2)合（hé）金中含有低熔点成分，如铅（qiān）青铜中的（de）铅就容易（yì）引起（qǐ）机械粘砂。因为铅比母体金属温度还低很多时仍然处于（yú）流动状（zhuàng）态。 (3)需要高温浇注（zhù）的合（hé）金。由于合金流动性（xìng）好，容易产生机（jī）械粘砂。此外，因（yīn）浇注温度高，加速了氧化物的（de）生成速（sù）度（dù），故（gù）更具有形成氧化性机（jī）械粘（zhān）砂（shā）的倾向。 9、浇（jiāo）注 (1)浇注温度过高时，不但会使金属液流（liú）动性提高，还会使金（jīn）属液迅（xùn）速氧化，因而加速了（le）氧化性机（jī）械粘砂的发生。 (2)浇（jiāo）包抬得（dé）过高（gāo）和上箱过高（gāo）一样，会形成过高的金属压头，促使金属或金属氧化（huà）物进入砂（shā）型的孔隙中（zhōng）。
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铸（zhù）件晶粒粗（cū）大是指经过机械工（gōng）或进行断口（kǒu）检验时（shí），显示出晶粒组织过分粗大而不适合应用（yòng）的缺陷，这种晶粒粗大（dà）的（de）组织（zhī），可能是遍布于铸件整体，也可（kě）能发生于铸件的局部。从本质上（shàng）讲，晶（jīng）粒粗大缺陷（xiàn）是一种冶金缺陷（xiàn）。笔者根据多（duō）年（nián）的生产实践并参阅有关资料，谈谈（tán）铸件晶粒粗大缺陷产生的（de）原（yuán）因及防止措（cuò）施。 1、铸件（jiàn）结构和（hé）工艺设（shè）计 (1)铸件截面差异过大，会因为较厚的截面（miàn）冷却缓慢而造（zào）成该处晶粒粗大。灰铸铁等对截面变（biàn）化（huà）十分敏感（gǎn）的（de）金属，更容易（yì）产生此类缺（quē）陷。 防止产生这类缺陷的（de）有效方法是避免铸件截（jié）面尺寸过分（fèn）悬殊（shū），但（dàn）这（zhè）种途径（jìng）有时是铸造工作者所无能为力的。因而就铸造本身言，可通过采取（qǔ）设置冷（lěng）铁、控制浇注温度（dù）或通过（guò）选择合（hé）适的（de）浇汁系统来（lái）减少这类问（wèn）题（tí）的（de）发生，降低这（zhè）类缺陷（xiàn）的严重（chóng）程度。采用冷（lěng）铁（tiě）可加快（kuài）铸件较厚截面的冷（lěng）却速度； 浇注温（wēn）度过（guò）高，会使这类问题更为严重，应予以避免；通过（guò）调节（jiē）、修正浇注系（xì）统设计，使温度（dù）低的金属熔液位（wèi）于铸件截面（miàn）较厚的部位，并在铸件的厚截面（miàn）处设计zui有效的冒口，以尽（jìn）可能减小冒口的尺寸。 (2)对于带孔铸（zhù）件，工艺设计人员有（yǒu）时（shí）没有采用（yòng）有助（zhù）于减小（xiǎo）有（yǒu）效（xiào）截面尺寸的（de）型芯，使未（wèi）设芯的截面过厚而产生此缺（quē）陷，因此在工艺设计时，应尽可能（néng）在较厚的截面中设置砂芯。 (3)在某些（xiē）情况下，铸件截面并不太（tài）厚，但因某一较窄的凹陷部位或型芯在铸件中形成热汇截（jié）面，其结果和厚大（dà）截面一样。例如．在铸件较深（shēn）部位的（de）一（yī）个（gè）柱状脐子处，可能（néng）需要设置（zhì）型芯，而这（zhè）样就会造成冷却缓慢。在不能设计进行（háng）修改（gǎi）的情况下，除（chú）非可以降低金属温度（dù），或重新没置浇口，zui好的解决办法是在（zài）型芯（xīn）或（huò）铸型截面处（chù）设（shè）置冷铁。 (4)工艺设计时加工余量留（liú）得过大，不仅（jǐn）增加（jiā）了切（qiē）削加工（gōng）的费用，还（hái）会把较致密的铸件（jiàn）表层（céng）切削掉，并暴（bào）露（lù）出中心冷却较慢的疏松部分。这种设计毫无可取之处（chù），因（yīn）为无论（lùn）从（cóng）铸造还是从机械加（jiā）工的角（jiǎo）度（dù）来看都是不合理的，解（jiě）决办法（fǎ）是改变铸件的（de）设计。如果不允许更改设计，那么正确的方（fāng）法则（zé）是采用冷铁（tiě）、控制浇注温度及调整（zhěng）浇（jiāo）注系统。 (5)在（zài）厚截面（miàn）处型（xíng）芯设计（jì）不合适，型芯支撑（chēng）不（bú）正确（què），或采用其（qí）他引起（qǐ）偏芯的技（jì）术，会造成铸件截面的（de）变化，从而（ér）引起晶（jīng）粒（lì）粗大。 2、浇冒口系统 (1)未能实（shí）现顺序凝固 浇注系统未能很好地实现顺（shùn）序凝固，通常是造成晶粒粗大的（de）原因。对于（yú）截（jié）面变化急剧（jù）的铸件，必须（xū）允分注意（yì）内浇口的数量和位置。为了进行补（bǔ）缩，在（zài）冒（mào）口的作用区（qū）保持灼热的熔融金属，会使厚截面的（de）冷却速度降低到产生（shēng）粗大（dà）晶粒的程度。冒口设计不（bú）当，如冒口（kǒu）颈过长，冒口垫设计不当，或冒口尺寸太大，都会在较厚截（jié）面处造（zào）成过多热量的汇集（jí）。 (2)易于造成（chéng）热汇的（de）浇冒口分布 同样，为了对厚（hòu）截面进行（háng）补缩，常（cháng）会在局部区域造成过分的（de）热量汇集。例如，因为侧（cè）冒口会造成厚（hòu）截面的过热并减缓冷却速度，所以有时不（bú）便于（yú）在实际操作中使用。实际生（shēng）产中需通过合理（lǐ）的冒口设计，尽可能减小冒口的尺寸。 (3)在内（nèi）浇口或冒口与铸件（jiàn）连接处（chù）造成局（jú）部热节 内浇口或（huò）冒（mào）口颈部较短，对（duì）于（yú）补缩是有利的（de），但却会使横（héng）浇道或冒口太靠近（jìn）铸件，减缓了该部位的冷却速度。而增（zēng）大冒（mào）口（kǒu）颈部，又会给（gěi）补缩带来问题。因（yīn）此zui好的措（cuò）施是采取有效的冒口设（shè）计，尽可能减（jiǎn）少冒口的尺寸，不使（shǐ）横浇道和冒口过于（yú）接近易于形成粗大品粒的关键截面，恰当地设置（zhì）横浇道和冒（mào）口，以（yǐ）实现补（bǔ）缩。 (4)内浇口数量（liàng）不（bú）足 内浇口数量太少（shǎo），不仅易于造成冲砂，同时还会造成局部热节（jiē）和粗（cū）大晶粒组织。这种（zhǒng）现象普遍存在于所（suǒ）有的铸造金（jīn）属中，即使是浇注（zhù）温度较低的（de）铝合（hé）金也会出现这（zhè）种情（qíng）况。在（zài）某些情况下，因为浇口数量太少，会（huì）导致产生（shēng）缩松缺陷。这（zhè）种缩松（sōng）缺陷可能会掩盖由于（yú）同样原因造成的晶粒粗大的（de）缺陷。实际上（shàng），当（dāng）晶粒粗大缺陷严重恶（è）化时，就变成（chéng）了一种缩松缺陷，因而对这两种缺陷的防治措（cuò）施，常常是相同的。 3、型砂 只有当型砂使（shǐ）型壁（bì）产生的位移足以（yǐ）导致增加临界截面(易（yì）于形成粗大（dà）晶粒的截面)的截面尺寸时，型眇才（cái）是造成晶粒粗大（dà）缺陷的一个因素。由于在厚截面处的型（xíng）壁移动可能zui大，所以这种缺陷还是有可能产（chǎn）生的（de），此时所产生的（de）品粒粗大缺陷和胀砂（shā）有关。 4、制芯 生产中应避（bì）免采用未烘透或空气硬化的油砂芯，因为这（zhè）种型芯可能会（huì）产生放热反应，从而造（zào）成热量过分汇集。这种（zhǒng）情（qíng）况或出现（xiàn）于大型铸件，或出现（xiàn）于采（cǎi）用具有放热性能粘接剂的厚大型芯。从某种意义来说，这种型芯起着一种***率的绝热体的作用（yòng），并把金属熔液的冷却速度减缓到了危险的程度。 5、造型 (1)缺少能促使加快冷却速度的通气（qì）孔就较厚的（de）铸件截面来说，铸件的冷却速度（dù）与通过型砂散出热量的速度有关。排气充分会有（yǒu）助（zhù）于水气迅（xùn）速排出，从而产生一种致冷的效应（yīng）。 (2)未（wèi）设置激（jī）冷钉或冷铁这种情况通常（cháng）是因为粗心疏忽所（suǒ）致。 6、化学成分 从（cóng）本（běn）质上来说，晶粒粗大和金（jīn）属的（de）化（huà）学成分与（yǔ）冷却（què）速度的配合有（yǒu）关，因此选择这（zhè）种配合是非（fēi）常重（chóng）要的（de）。如（rú）果冷却速度难以（yǐ）调节，那（nà）么（me）粗晶组织必定是起因于金属的化学（xué）成分不当。由于金属成（chéng）分的（de）重要性，现将每一种金（jīn）属简述如（rú）下。 (1)灰铸铁和可锻铸铁 碳当量过高（gāo），碳和硅效应的数学计（jì）算（suàn），通常（cháng）可以概（gài）括（kuò）为：CE=C+1/3Si，晶粒粗大（dà）可能是因为碳过量或（huò）硅过量，或者碳（tàn）硅过量所（suǒ）致。与硅（guī）相比（bǐ），碳的效应相当（dāng）其3倍，所以碳的做量变化，要比硅的同量变化危险得多。碳、硅（guī）的这种作用，既影响（xiǎng）到可锻铸铁，也影（yǐng）响（xiǎng）到灰铸（zhù）铁（tiě）。对（duì）可锻铸铁而言，晶粒粗大既（jì）不呈现（xiàn）为（wéi）黑色，也不呈现（xiàn）出表示初（chū）生石墨的（de）麻口，而是以一般的（de）晶粒粗大的形式（shì）呈现，这是由（yóu）于含碳（tàn）或含硅量过高（gāo），或者二者均过高。磷也会对晶粒粗大产生影响。当wp=0.1％时（shí），会加重缩孔缺陷（xiàn），特别是（shì）在冷却较缓（huǎn）慢（màn）的（de）截（jié）面部（bù）位加重晶粒粗大（dà）缺陷的程度。 (2)铸钢 在铸钢的（de）熔化和脱氧操作中，加入了（le）一些会延缓晶粒长大（dà）的元素，因此和锻钢相比，铸钢不太容易形成品粒粗大。因成分而引起品粒粗大（dà）的铸钢件，可通过（guò）退火或正火处理得到细化。 (3)铝合金（jīn） 铁杂质（zhì）会使铸铝件品（pǐn）粒粗大，脆性增加，这类缺陷（xiàn）多数是由于熔化操作不当所致。在铝合金中，特别是那些（xiē）要求过热的铝合金，加入适量的细化品粒合金元素是必要的。 (4)铜合金（jīn） 铜合金中（zhōng）晶粒粗大的缺（quē）陷常被针孔（kǒng）、气孔或（huò）缩松所掩盖。铜合金因成分变化会造（zào）成品粒粗大，但通常总是先出（chū）现（xiàn）针孔、气孔或缩松。 7、熔（róng）化 熔（róng）化操（cāo）作（zuò）小当会对合余（yú）的品（pǐn）粒组织产生影响。对于不同的铸造金（jīn）属（shǔ），必须（xū）采取小同的熔化工艺。 (1)冲天炉熔化灰铸（zhù）铁 鼓风量和焦炭（tàn）不平衡，会造成（chéng）过量增（zēng）碳（tàn）。例如，底焦高（gāo）度过高和降低（dī）鼓（gǔ）风量会造成（chéng）过量（liàng）增（zēng）碳。当炉衬熔（róng）蚀后，增碳会更加（jiā）严重。因为冲天炉直（zhí）径（jìng）变大后，为了保持同样的含（hán）碳（tàn）量，需增加鼓风量。在过高的温度下熔化会增加碳量，如果采用（yòng）热风熔炼，就会遇到这种（zhǒng）情况。根据经验，鼓风温度每（měi）增加55℃，就会增加0.10％的（de）碳(质量（liàng）分数)。如（rú）果采用氧气（qì）来提（tí）高温度，并（bìng）不一定（dìng）会产生同样（yàng）的问题。 出（chū）铁液的间（jiān）隔过长，或铁液停留在炉缸中的时（shí）间过长，也会导致增碳。生（shēng）产低碳铸铁一般（bān）都采用较浅的（de）炉缸，并（bìng）缩短（duǎn）出铁（tiě）液的间（jiān）隔时间（jiān），尽量（liàng）做到连续出（chū）铁液。 间断熔（róng）化会（huì）造成过量增碳，导致产（chǎn）生粗晶组织。另外，因停风而使熔化间断（duàn），几乎无一例（lì）外地导致碳（tàn）和硅含量的波动。停风（fēng）之后，通常需（xū）要15min，才能重新获得原来（lái）规定（dìng）的（de）化学成（chéng）分。 (2)可锻铸铁（tiě） 炉（lú）料称重（chóng）或配（pèi）料中产生的偏差会导（dǎo）致（zhì）化学（xué）成（chéng）分的变化；炉内鼓（gǔ）风量没有保证（zhèng），会影响化学成分的控制；熔化过热或火焰中充（chōng）烟，都会造成增碳。 (3)黄（huáng）铜和青铜（tóng） 采用脏污的（de）坩埚（guō），以及在坩埚的底部和侧壁处（chù）留有上一（yī）炉熔化时所（suǒ）残余的凝壳或金属薄（báo）层，都会造成对下一（yī）次熔化的污染，因此生（shēng）产中（zhōng）应避（bì）免使（shǐ）用来源不明的废料，防止在金属炉料内掺（chān）入会产生气体的原材料，如湿的、油污染的或其他脏（zāng）污的材料。 (4)铝 因熔化温度控制不（bú）当而（ér）使铝液过热（rè），是造成铝（lǚ）合金晶粒粗大的常见原（yuán）因。因此生产中应将过（guò）热的铝液缓慢地冷（lěng）却下来，使（shǐ）其降（jiàng）到较（jiào）低的浇注温度。此外（wài），在（zài）配料过程中粗（cū）心大意或（huò）者炉料污染，也会引起（qǐ）晶粒（lì）粗大缺陷。 8、浇注 对所有（yǒu）金属来说，浇注温度过高（gāo）都容易（yì）造成晶粒粗大缺（quē）陷。 9、其它 (1)冷（lěng）却速度过（guò）慢 除了与设计、浇注系（xì）统和金属成分有关外，还与其（qí）他因素有关（guān），如型砂紧密度偏低、当（dāng）需要（yào）采用而（ér）没有采（cǎi）用（yòng）冷（lěng）铁（tiě）、浇（jiāo）注和落砂之间的时间（jiān）间隔过长，以（yǐ）及落砂后将灼热的铸件堆（duī）放在一起等。 (2)热处理不（bú）当（dāng） 也是（shì）造成某些金属品粒粗大的主要原因之一。 (3)机械加工不当 不恰当的机（jī）械加（jiā）工会（huì）使实际（jì）上致密的铸件（jiàn）看上去像是具有晶（jīng）粒粗（cū）大缺陷的样（yàng）子。所谓机械加工（gōng）不当，是指刀具磨（mó）得不合理、刀具过钝、切削速度（dù）或进刀控制有误（wù），以及粗加工方法（fǎ）不当（dāng）等，这些都（dōu）会造成带有某（mǒu）种损伤的多孔（kǒng）外（wài）观（guān），这种（zhǒng）外观会使人（rén）们认（rèn）为铸件存在晶粒粗大的（de）缺陷。
+查看全文18 2020-03
一、混砂工艺标准（zhǔn） （一）材料要求： 1、造型砂（shā）：符（fú）合GB9442-88 、JB435-63细粒砂要求，一般选用（yòng）二（èr）氧化硅（guī）含量较高的天然砂或石英砂（shā），原（yuán）砂粒度根据铸件大小及壁厚确定，原砂（shā）的含泥质量分数应小于2%，原砂中的水份（fèn）必须严格控（kòng）制，且一般应进行烘干。 2、水（shuǐ）玻璃：水玻璃模应根据铸件大小（xiǎo）来确定。 （1）小砂型（芯（xīn））为加速硬（yìng）化（huà）采用选（xuǎn）用M=2.7—3.2的高模数水玻（bō）璃。 （2）中型砂型（xíng）（芯）可选用M=2.3—2.6的水玻（bō）璃。 （3）生产周期长（zhǎng）的（de）大型（xíng）砂型（芯（xīn））选（xuǎn）用M=2.0—2.2的低（dī）模（mó）数水（shuǐ）玻（bō）璃。 （二）混制比（bǐ）例（质（zhì）量分（fèn）数（shù）%） 造型砂/水玻璃=100：6～8 （三）混制时（shí）间：一般情况下混制5分（fèn）钟，室温或水玻璃密度较（jiào）大时可适当延长混砂时间（jiān）。 （四（sì））混制后（hòu）要求：混制（zhì）好（hǎo）的造型砂要求无块状或团状，流动性较（jiào）好。二、造型工（gōng）艺要点： （一）基本原则： 1、质量要求（qiú）高（gāo）的面或主要（yào）加工面应（yīng）放在下面。 2、大平面应（yīng）放在下（xià）面。 3、薄壁部分（fèn）应（yīng）放在下面（miàn）。 4、厚大部分应放在上（shàng）面。 5、应（yīng）尽量减少砂芯的数量。 6、应尽量采用平直（zhí）的分型面。 （二）基（jī）本要求： 1、木模：要求轮（lún）廓完整（zhěng），无裂纹（wén）、无（wú）破损、无残缺，表面光洁，尺寸符合（hé）铸（zhù）造工艺图纸（zhǐ）要求，并经常进行尺寸校验。 2、砂箱（xiāng）：砂（shā）箱（xiāng）的（de）尺寸大小应（yīng）根（gēn）据木（mù）模规格（gé）确定，大、中型砂箱应（yīng）焊接箱（xiāng）筋（jīn）。 3、浇（jiāo）注系统：根据铸件的结构特点（diǎn）的工（gōng）艺要求（qiú），选择适宜的浇注（zhù）系统（tǒng），通（tōng）常采（cǎi）用顶注（zhù）式（shì）、底注式。 （1）浇（jiāo）注（zhù）系（xì）统设置（zhì）基本（běn）原则：浇口（kǒu）、冒口安放位置合理，大小（xiǎo）适宜不（bú）妨碍铸件（jiàn）收缩，便（biàn）于排气、落（luò）砂和清理，应（yīng）使铸型尺寸尽量减（jiǎn）少，简化造（zào）型（xíng）操作（zuò），节省（shěng）型砂用量和降低（dī）劳动强度。 （2）内浇道位置（zhì）的注意事项。 1）内浇道不（bú）应设在铸件重要（yào）部位。 2）应使金属液（yè）流至型腔各部（bù）位的（de）距离zui短（duǎn）。 3）应不使金（jīn）属液正面冲击铸型和（hé）砂（shā）芯。 4）应使金属液能均匀分散，快速地充满型腔。 5）不要正（zhèng）对铸（zhù）型中的（de）冷铁和芯撑。 4、冒（mào）口 （1）冒口设置基本（běn）原则（zé）： 1)根（gēn）据铸件的结构和工（gōng）艺要求正确选（xuǎn）择（zé）冒口的形状、大小和安放位置。 2)根据冒口的有效补缩范围合理地确定（dìng）冒口（kǒu）数量（liàng）。 （2）冒口设置（zhì）基本要求： 1)对（duì）于（yú）壁（bì）厚不均（jun1）匀的铸件，每（měi）个热节部（bù）位都必（bì）须设置冒口。 2）应（yīng）尽（jìn）量设置（zhì）在（zài）铸（zhù）件被补缩（suō）部位（wèi）的顶部或近旁。 3）当铸件（jiàn）在不同（tóng）高度上有热节需要补（bǔ）缩时，可设（shè）置多（duō）个冒口，但（dàn）各冒（mào）口的补缩区必须（xū）隔开（kāi）。 4）冒（mào）口zui好不设置在（zài）铸件（jiàn）重要的或受力较大的部（bù）位。 5）应尽量（liàng）使（shǐ）内浇道通（tōng）过冒口（kǒu）。 6）冒口应尽量不设置（zhì）在铸件应力集中处。 7）冒口zui好设置在铸件需（xū）要机械加工的表面（miàn）上。 （三）造型操作： 1、操作流程 顺序是：选取（qǔ）合适砂箱→放置木模→填砂→紧（jǐn）实→放（fàng）置上砂箱→安置浇冒口（kǒu）→填砂→紧实→起模修型（xíng）→硬（yìng）化 2、操作（zuò）方法及质（zhì）量标准 （1）根据铸件模型的形状和大小，选（xuǎn）取合适的砂箱。 （2）把铸件模型放到砂箱内的适当位（wèi）置。 （3）往砂（shā）箱中加入适当造型（xíng）砂，使用工具将砂箱中的造（zào）型砂紧（jǐn）实（shí），紧（jǐn）实程度要适中。 （4）用刮板刮去高出砂箱的造型砂，使（shǐ）砂型表面（miàn）和砂箱的边缘平（píng）齐。 （5）用毛刷清理模（mó）型（xíng）表面浮砂（shā），覆盖塑料薄（báo）膜并使薄膜平整。 （6）放置上砂箱，上、下砂（shā）箱箱口要对齐。 （7）在上砂箱（xiāng）中合适位（wèi）置放置浇冒口，添加造型砂并紧实。 （8）分箱起模，修型并（bìng）扎气（qì）眼硬化。 3、砂型型（xíng）腔（qiāng）质（zhì）量要求（qiú） （1）砂（shā）型无飞边（biān）、无毛刺、无残缺，型腔内干净无残砂等异物（wù）。 （2)型腔应干燥，硬化程度高（gāo），合（hé）箱前要（yào）保（bǎo）证（zhèng）充分干燥（冬季可适当（dāng）延（yán）长硬化和烘烤时间）。 （3）砂型轮廓（kuò）完整、清晰，合箱箱（xiāng）印或（huò）记号（hào）完整清（qīng）晰（xī）。 （4）浇口、冒口位置设置合（hé）理、大小符（fú）合要求；排气孔通畅、浇注系统根据铸件设置（zhì）合理。 4、合箱 合箱就（jiù）是把砂型和砂芯按要（yào）求组合在一起成为铸型的（de）过程。习（xí）惯上也称拼箱、配箱或扣（kòu）箱。 合箱（xiāng）工作一般按以下步骤（zhòu）进行： （1) ***检查、清(扫、修理所有砂型和砂芯，特别要（yào）注意（yì）检查砂芯的烘干（gàn）程度和通气（qì）道是否通畅（chàng）。不符合要求者（zhě），应进行返修或废弃。 (2) 按下芯次序（xù）依次将砂（shā）芯（xīn）装入砂型，并（bìng）严（yán）格检查和保证铸件壁厚（hòu）、砂芯固（gù）定、芯头排气和填（tián）补接缝处的（de）间（jiān）隙。 (3) 仔细（xì）清（qīng）除型内（nèi）散砂，***检查下芯质量，在（zài）分型面上沿（yán）型腔外围（wéi）放上一圈泥条或石（shí）棉绳，以保证合箱（xiāng）后分型（xíng）面密合，避免液态金属（shǔ）从分型面（miàn）间隙流（liú）出。随后即可正式合上箱。 (4) 放（fàng）上压铁或用（yòng）螺栓、金属卡（kǎ）子固（gù）紧铸（zhù）型（xíng）。放好浇口杯、冒口圈。在分型面四周接缝处（chù）抹上砂泥以防止跑（pǎo）火。zui后***清理（lǐ）场地，以便安全（quán）方便地浇注（zhù）。三、钢液（yè）的熔炼（liàn）工艺要求： （一）操作流程 选择（zé）炉（lú）料（liào）（废钢）→熔化钢液→清理钢液废渣→添加（jiā）金属矿石→钢液材质化验（yàn）分（fèn）析（xī）→根据化验分析进行钢液材质处理→脱氧→钢液出（chū）炉（lú） （一）炉料的选择要求： 1、根（gēn）据准备（bèi）浇（jiāo）铸件材质的要求，合理选择炉料搭配使用。产品钢号，应在投料时就控制（zhì）成（chéng）份（fèn）含（hán）量。出炉（lú）前半小时（shí）取炉（lú）前样送检分析（xī）。 2、对含有油污，污垢（gòu）的炉料（liào）下炉前要（yào）进行清理。 3、对含有镀锌（xīn）的（de）炉料zui好（hǎo）不用。 4、所选用的炉（lú）料必（bì）须严格控制S、P有害（hài）元素的含量（liàng）。 5、严格（gé）遵守（shǒu）熔炼工艺（yì）制度。尽量采（cǎi）用满功率，快速溶炼（liàn）。 （二（èr））浇注（zhù）前（qián）钢液材质化验 出炉前半小时（shí）取（qǔ）炉前（qián）样送检（jiǎn）进行化验分（fèn）析，钢（gāng）液的材（cái）质应（yīng）符合铸件（jiàn）材质（zhì）允许的范围内，不（bú）符合的应进行调质（zhì），直（zhí）到（dào）符合要（yào）求。 （三）脱氧 把（bǎ）钢液表面的杂质（zhì）处理后，进行脱氧处理： 1、脱氧剂（jì）加入顺序：先加锰铁（tiě），后加硅铁（tiě），zui后加入（rù）纯铝。 注：脱氧剂（jì）锰铁、硅铁在出（chū）炉前5—8分钟（zhōng）加入，纯铝在（zài）出（chū）炉时加（jiā）入。钢液1480—1500℃加锰铁、硅铁，1610—1630℃加纯铝。 2、脱氧剂的加入量（占钢液（yè）质量（liàng）分（fèn）数%） 脱氧剂名称（chēng） 锰铁 硅铁 硅钙粉 纯铝（lǚ） 脱氧剂用量（liàng） 0.1—0.2 0.05—0.07 0.2—0.3 0.04—0.06 注（zhù）：脱氧（yǎng）剂可分多批次加入（rù），钢包每次接钢水前，应放入小（xiǎo）块纯铝进行终脱氧处理。四（sì）、浇注工艺要求 (一) 浇注前的准备（bèi）工作（zuò） (1) 了解浇注合金（jīn）的种类、牌号（hào）、待浇注铸型的数量（liàng）和估（gū）算（suàn）所需金（jīn）属液的重量。 (2) 检（jiǎn）查浇（jiāo）包的修理（lǐ）质量、烘干预热情（qíng）况及其（qí）运（yùn）输与（yǔ）倾转（zhuǎn）机构的灵（líng）活性和可靠牲。 (3) 熟悉（xī）各（gè）种铸型在车间（jiān）所处的位（wèi）置，以（yǐ）确定浇注次序（xù）。 (4) 检查浇口、冒（mào）口圈（quān）的（de）安（ān）放（fàng）及铸（zhù）型的紧固情况。 (5) 清理浇注（zhù）场地，保证浇注（zhù）安全（quán）。 (二) 浇注操作要（yào）点 为（wéi）了获得合格铸件，必须（xū）控（kòng）制浇（jiāo）注温度、浇注速度，严格（gé）遵守浇注操作规程。 (1) 浇（jiāo）注温度 浇注温度对铸件（jiàn）质量影响很大，因此应根据合（hé）金种类、铸（zhù）件结构（gòu）和（hé）铸型特（tè）点确定合理的浇注温（wēn）度范围。金属（shǔ）液由炉中注（zhù）入浇包时，温度都会降低。根（gēn）据碳钢的型号，选择（zé）适宜的浇注温（wēn）度，一（yī）般浇注温度在（zài）1540—1580℃(浇（jiāo）包内钢水温度)。 (2) 浇注操作要（yào）点 1） 浇注之前需除（chú）去浇包（bāo）中金属（shǔ）液面上的熔（róng）渣。 2）依规定的浇注速度和时间范围进行浇注。 3） 有冒口的（de）铸型，浇（jiāo）注后期应（yīng）按工艺规范进行点注和补（bǔ）注。对大中型（xíng）铸件在浇注成型后，冒口要加（jiā）保（bǎo）温盐进行保温。补火要及时，大型冒口要采取多次补（bǔ）火，补火时间要（yào）控制在冒口内的钢（gāng）液凝固（gù）结壳（ké）前进行。 4）一般浇注大（dà）、中型铸钢件时，钢水要在（zài）钢（gāng）包内静置1—2min镇（zhèn）静后进行浇注（zhù）。 5）在（zài）保证型腔内的气（qì）体排出顺畅的条（tiáo）件下（xià），对要求同时（shí）凝（níng）固（gù）的铸件可采用较高浇注速度，对要求实现顺序（xù）凝（níng）固的铸件，尽可能（néng）采用较低的浇注速度。 6）较厚大铸件（jiàn）或采用底注式浇注（zhù）系统时，浇注（zhù）速度可先快后慢，对薄壁小件浇注速（sù）度可先慢后快。 7）温高（gāo）缓，温低急；引流准、浇注稳，收流猛（měng）；包口近杯，不断流，不准碰杯，注意（yì）挡渣，防止飞溅，不准半（bàn）浇，允许点补（缩），遇有穿（chuān）漏（lòu），迅速处理。 8） 浇注（zhù）后（hòu）待铸件（jiàn）凝固（gù）完毕，要及（jí）时卸（xiè）除压铁和（hé）箱卡，以（yǐ）减少铸件收缩阻力，避（bì）免（miǎn）裂（liè）纹。五、铸（zhù）件清理 铸件（jiàn）凝固冷却到一定温度后，把铸件（jiàn）从砂箱中取（qǔ）出，去掉铸件（jiàn）表面及内腔中（zhōng）的型砂和芯砂的工艺（yì）过程称为落砂（shā），落砂通常分为人（rén）工（gōng）落（luò）砂和机械落（luò）砂（shā）两种。 铸件在未完全（quán）凝固前，不准搬动铸件，也不准（zhǔn）在600℃以上喷水（shuǐ）强冷（lěng）。铸件一般经（jīng）自然冷却2—3小时后（hòu）进行清件。 （一）工作流程 清理铸件表面、型腔废砂（shā）→气割铸件（jiàn）浇口、冒（mào）口、毛（máo）刺→再次清理（lǐ）铸（zhù）件残（cán）砂→焊补铸件→打（dǎ）磨铸件→质量验（yàn）收 （二）操作方法（fǎ）及质量标准 1、准备工作 按（àn）照要求佩戴好劳保用品，并对（duì）工作环境进行安全确认（rèn）；准备（bèi）好所（suǒ）用机（jī）器设（shè）备和工具，并认真检（jiǎn）查，确保（bǎo）机器（qì）设备、工具（jù）完好，能（néng）正常、安全运行和使用。 2、正常操作 （1）利（lì）用（yòng）风（fēng）镐或（huò）水清砂机进（jìn）行（háng）铸件废砂清（qīng）理。 （2）铸（zhù）件废砂清理（lǐ）完毕，按（àn）照（zhào）《气割安全技术操作规程》操（cāo）作（zuò）割枪，切割铸件浇口、冒口、飞边、毛刺。 （3）铸件切割完毕，符合要求。按照《电焊工安全技（jì）术操作规程》操作电焊机，对（duì）铸件残缺部位进（jìn）行焊（hàn）补（bǔ），确（què）保铸（zhù）件完整（zhěng）。 （4）焊补完毕，复合工艺要求。利（lì）用（yòng）砂轮机对铸件切割（gē）、焊补等部位进行打磨处理，保证切（qiē）割部位（wèi）和焊（hàn）补部位（wèi）光洁、平整。 （5）打磨完毕，进行验收，准备热（rè）处理六、铸钢件（jiàn）退（tuì）火热（rè）处（chù）理 铸钢件退火是（shì）将铸钢件加热（rè）到（dào）AC3以上20-30℃，保温（wēn）一（yī）定时间冷却的热处理工（gōng）艺。 （一）退火热处理工艺一般要求（qiú）： 1、按（àn）照热处理工艺要求升温（wēn）、冷（lěng）却。 2、将需要热（rè）处理的铸件按合金种类、铸（zhù）件大小、壁厚相同的类型进行退火。 3、根据铸（zhù）件的形状、壁厚、化（huà）学成分（fèn）选择（zé）合（hé）适的加热（rè）速度。 （二）退火热处理（lǐ）具（jù）体操作 1、退火炉的检查 （1）炉门（mén）关（guān）闭正常（cháng）、严密（mì）。 （2）无跑烟、跑火（huǒ）现（xiàn）象。 （3）热电偶完（wán）好。 （4）温度仪指示正常。 （5）鼓风机（jī）运行（háng）正常 2、工件填装要求： （1）工件装填（tián）不得（dé）过于严密，须留有一（yī）定空隙（xì）。 （2）工（gōng）件码放（fàng）须稳（wěn）固、整齐。 （3）工件码放应坚持（chí）防（fáng）止加热变形（xíng）的（de）原则。 3、工件加热、保温、降温冷却要（yào）求 （1）加（jiā）热：通常以200-400℃/小时的速（sù）度加热到860℃. （2）保温：根据（jù）工件的厚度确定保温时间为（wéi）2-3小时左（zuǒ）右。 （3）降（jiàng）温（wēn）：随炉缓慢冷却到500℃后（hòu）出（chū）炉，空气冷却至正常。 （三）工（gōng）件出炉 工件冷却至正常温（wēn）度后出炉，应分类码放（fàng）整（zhěng）齐（qí）。七、铸钢件质（zhì）量验收标准 1、外形完（wán）整、光洁；无（wú）飞边、毛翅、残缺，多（duō）肉；无砂眼（yǎn）、气孔、缩孔等（děng）铸造缺（quē）陷（xiàn）。 2、形状、尺寸，加工量符合铸造工（gōng）艺图纸要求（qiú）。 3、各种元素（sù）含量在规定范（fàn）围内（nèi）。 4、符合GB/T11352-89一（yī）般工程用碳钢（gāng）件（jiàn）的质量标（biāo）准。
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