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一（yī）、缩孔缩松 1.影响因素（sù） (1)碳当量：提（tí）高碳量，增大了石墨化膨胀，可减少缩孔缩松。此外，提高碳当量还可提高球（qiú）铁的流动性，有利（lì）于补缩。生产优质（zhì）铸件的经验公式为C%+1/7Si%>3.9%。但（dàn）提高碳当量（liàng）时，不应使铸件产生石墨（mò）漂浮等其他（tā）缺陷。 (2)磷（lín）：铁液（yè）中含磷（lín）量（liàng）偏高（gāo），使凝固范围（wéi）扩大，同时低熔点磷共晶在zui后凝固（gù）时得不到补（bǔ）给，以及使（shǐ）铸件外壳（ké）变（biàn）弱（ruò），因（yīn）此有增大缩孔、缩松（sōng）产生的（de）倾向。一（yī）般工厂控（kòng）制含磷量小于0.08%。 (3)稀土和镁（měi）：稀土残余量过（guò）高会（huì）恶化（huà）石墨（mò）形状，降低球（qiú）化率，因此稀（xī）土（tǔ）含量不宜（yí）太高。而镁又是一个强烈稳（wěn）定碳化物的元素，阻（zǔ）碍石墨化。由此（cǐ）可见，残余镁（měi）量及残余稀土（tǔ）量会增加球铁的白口倾向，使石墨膨胀减小，故当它们的含量较高（gāo）时（shí），亦会增加缩孔、缩松倾向。 (4)壁厚：当铸件表面形成硬壳以（yǐ）后（hòu），内部的金属液温度越高，液态收缩就越大，则缩（suō）孔、缩松的容积不仅绝对值增加（jiā），其相（xiàng）对值（zhí）也增（zēng）加。另外，若壁厚变化太突然，孤立的厚断面（miàn）得（dé）不到补缩（suō），使产生缩孔缩（suō）松倾向增（zēng）大。 (5)温（wēn）度：浇（jiāo）注（zhù）温度（dù）高，有利于补缩，但太高会（huì）增加液态收缩（suō）量，对消除缩孔、缩（suō）松不利，所以应根据具体情（qíng）况合（hé）理（lǐ）选（xuǎn）择浇注温（wēn）度，一般（bān）以（yǐ）1300～1350℃为宜。 (6)砂型的（de）紧实度：若砂型的（de）紧实度太低或不均（jun1）匀，以致浇注（zhù）后（hòu）在金属（shǔ）静压力或膨胀力的作用下（xià），产（chǎn）生型（xíng）腔（qiāng）扩大的现（xiàn）象（xiàng），致使原来（lái）的金属不够（gòu）补缩（suō）而导（dǎo）致铸件产生缩孔缩（suō）松。 (7)浇冒口及冷铁：若浇注系统、冒口（kǒu）和冷铁设置不当，不能（néng）保证金属液顺序凝固；另外，冒口的数量、大小以及与（yǔ）铸件的（de）连接（jiē）当否，将影响冒口的补缩效果。 2.防止措施（shī） (1)控（kòng）制铁液成分：保持较高的碳当（dāng）量(>3.9%)；尽量降低磷含量(<0.08%)；降低残留镁量(<0.07%)；采用（yòng）稀土（tǔ）镁合金来处理，稀土氧化物残余量控制在0.02%～0.04%。 (2)工（gōng）艺设（shè）计要确保（bǎo）铸件在凝固中能从冒口（kǒu）不断（duàn）地补充高温金（jīn）属液（yè），冒口的尺寸和数量要（yào）适当，力求做到顺序凝固（gù）。 (3)必要时采用冷铁（tiě）与（yǔ）补（bǔ）贴来改变铸件的（de）温度分布，以利于顺序凝固。 (4)浇注温度应在1300～1350℃，一（yī）包铁液的浇注时（shí）间（jiān）不应超过25min，以免（miǎn）产（chǎn）生球化衰退。 (5)提（tí）高砂型的（de）紧实度，一般不低（dī）于90；撞（zhuàng）砂均匀，含水率不宜过（guò）高（gāo），保证铸型（xíng）有足够的刚度。 二（èr）、夹渣 1.影响因素（sù） (1)硅（guī）：硅的氧（yǎng）化物也是（shì）夹渣的主要组成部分，因此尽可能降低含硅量。 (2)硫（liú）：铁液中的硫化物是球铁件形成夹渣缺（quē）陷（xiàn）的主要（yào）原因之一。硫（liú）化物的熔（róng）点比铁液熔点低，在铁液（yè）凝固过（guò）程中，硫化（huà）物将从铁液中析出，增大了铁液的粘度（dù），使（shǐ）铁液（yè）中的熔渣（zhā）或金属（shǔ）氧化物等不易上浮。因而铁液中（zhōng）硫（liú）含（hán）量太高时，铸件易产生夹（jiá）渣（zhā）。球墨铸铁原铁液含硫量应控制在0.06%以下，当它在0.09%～0.135%时，铸铁夹渣缺陷（xiàn）会急剧增（zēng）加。 (3)稀土和镁：近年（nián）来研究认为夹渣主（zhǔ）要是由于（yú）镁、稀（xī）土等元素氧化而致，因此残（cán）余镁和（hé）稀土（tǔ）不应太高。 (4)浇注温度：浇注温度太（tài）低时，金（jīn）属液内的金属氧化物（wù）等因金属液的粘度太高，不易上浮至（zhì）表面（miàn）而残留在金属液内；温度太高时，金属液表面的熔渣变得太稀薄，不易自液体表面（miàn）去除，往往随（suí）金（jīn）属液流入（rù）型内。而实（shí）际生产中，浇注温（wēn）度（dù）太低是引起夹渣的主（zhǔ）要原（yuán）因之一。此外，浇注温度的（de）选取还（hái）应考虑碳、硅（guī）含量的关系（xì）。 (5)浇注系（xì）统:浇注系统设（shè）计（jì）应合理,具有（yǒu）挡渣功（gōng）能,使金属液能平（píng）稳地充（chōng）填（tián）铸（zhù）型（xíng）,力求避免飞溅及紊流。 (6)型砂：若型砂表面粘附有多余（yú）的砂子或涂料，它们（men）可（kě）与金属液中的氧化（huà）物合成熔（róng）渣（zhā），导致夹渣产生（shēng）；砂（shā）型的紧实度（dù）不均匀，紧实度低的型壁表面容易被金属液侵蚀和形成低熔点的化合物，导（dǎo）致铸件产生夹渣。 2.防止措施 (1)控制铁液成（chéng）分：尽（jìn）量降（jiàng）低铁液中的含硫量(<0.06%)，适量加（jiā）入稀土（tǔ）合金(0.1%～0.2%)以净化铁液，尽（jìn）可能降低含硅量和残镁量。 (2)熔炼工艺：要尽（jìn）量提高金（jīn）属（shǔ）液的出炉温度，适（shì）宜的镇静，以利（lì）于（yú）非金属夹杂物的上浮（fú）、聚集。扒干净（jìng）铁液表面（miàn）的渣子，铁液表（biǎo）面应放覆盖剂(珍珠岩、草木（mù）灰等)，防（fáng）止铁液氧化。选择合适的浇注温度，zui好不低于（yú）1350℃。 (3)浇（jiāo）注（zhù）系统要使铁（tiě）液流动（dòng）平稳，应（yīng）设有集渣（zhā）包和（hé）挡渣装置(如滤渣网等（děng）)，避免直浇（jiāo）道冲砂。 (4)铸型紧实度应（yīng）均（jun1）匀，强度（dù）足够；合箱时应吹（chuī）净铸型中的砂（shā）子。 三、石墨漂浮 1.影（yǐng）响因素（sù） (1)碳当（dāng）量：碳当量过高，以致铁液在高温（wēn）时就析（xī）出大量石墨（mò）。由于石墨的密（mì）度比铁（tiě）液小，在镁（měi）蒸汽的带动下，使石墨漂浮（fú）到（dào）铸件上部。碳当量越高，石墨漂浮现（xiàn）象越严重。应当（dāng）指出，碳（tàn）当量太高是（shì）产生（shēng）石墨漂浮的主要（yào）原因，但（dàn）不是（shì）单一原（yuán）因，铸件大小、壁厚也是影响（xiǎng）石墨漂（piāo）浮的（de）重要因（yīn）素。 (2)硅：在碳当量（liàng）不变的（de）条（tiáo）件下（xià），适当降低含硅（guī）量，有助于降低（dī）产生石墨（mò）漂浮的倾向。 (3)稀土：稀土（tǔ）含（hán）量过少时，碳在铁液中的溶解度（dù）会降低，铁液将析（xī）出大量石墨，加重石墨漂浮。 (4)球化温（wēn）度与孕育温度：为了（le）提（tí）高镁及稀土元素的吸收率，国（guó）内试验研究表明，球化处理时（shí）zui适（shì）当的铁液温度是1380～1450℃。在此（cǐ）温度区间，随着温度（dù）升高，镁和稀土的吸收率增加。 (5)浇注温度：一般（bān）情况下,浇（jiāo）注温度越（yuè）高，出现（xiàn）石墨漂浮的倾（qīng）向越大，这是因为铸件长时间处于液态有利（lì）于石墨的（de）析出。A.P.Druschitz与Ｗ.Ｗ.Ｃhaput研究发现,若（ruò）缩短凝固时间，随着浇注温度（dù）升高，石（shí）墨漂浮倾向降低。 (6)滞留（liú）时间（jiān）：孕育处理后至浇注完毕之间的停留（liú）时间太（tài）长，为石（shí）墨的析（xī）出提供（gòng）了条（tiáo）件，一般（bān）这段时间应控制在（zài）10ｍin以内。 2.防止措（cuò）施 （1）调整化（huà）学成分，在（zài）保证球化级别的前（qián）提下，降低铁液（yè）的碳（tàn）当量（liàng），夏天高（gāo）温季节碳当量在（zài）4.3%～4.5%，冬天寒冷季节碳当（dāng）量（liàng）在（zài）4.4%～4.7%，铁（tiě）液wC≤3.85%、wSi≤2.7%。 （2）严格高（gāo）温熔炼（liàn），低温浇注的原则。铁（tiě）液球（qiú）化处理（lǐ）前（qián），将铁液（yè）进行一段过热，铁液温度可在1530～1550℃保持3～5min，球化处理（lǐ）时再将温度降（jiàng）至（zhì）1490～1510℃之间。 （3）严格控制球化剂（jì）和（hé）孕（yùn）育剂颗粒度，球化剂粒（lì）度在Ø3～Ø15mm,孕育剂粒度在Ø3～Ø10mm以及球化剂和孕育剂的烘烤工序，坚（jiān）持（chí）随流孕育（yù）和（hé）多（duō）次孕育（yù）的（de）原则，保证球化（huà）剂和孕育（yù）剂的吸收率，以及良好的孕育效（xiào）果。 （4）严（yán）格浇包烘烤环节，通（tōng）过浇包烘烤，保（bǎo）证球化（huà）处理过（guò）程中所需补（bǔ）充的热量（liàng），降低铁液的出（chū）炉温度，减少（shǎo）球化剂（jì）和孕育剂的烧损，保证（zhèng）球化（huà）剂和孕（yùn）育剂在铁液中的吸收率（lǜ）。 （5）通过培（péi）训，提（tí）高各工序操作人员的（de）知识、质量（liàng）意识（shí），特别（bié）是调（diào）高浇注工的（de）熟练（liàn）程度，缩短（duǎn）球化处理后的浇注时间。 （6）严格（gé）控（kòng）制（zhì）消失模浇注过程中和浇注后（hòu）的真空负（fù）压，以及浇注（zhù）后真（zhēn）空负压的（de）保持时间，保证浇注后（hòu）铸件（jiàn）的凝固时间；及时（shí）清理真空管（guǎn）道，保证（zhèng）抽真（zhēn）空时（shí）气流畅通，同时，可根据浇注实际情况，调整（zhěng）负压气体流量，尽可能使模样发气量与负压气体流量比（bǐ）接近1:1。 （7）严（yán）格控制消失模模样的密度，在保证模（mó）样强度的（de）前（qián）提下，尽可能降（jiàng）低模样的密度，减（jiǎn）少浇注过程中模样（yàng）的发气量。 （8）高温季（jì）节（jiē），严格控（kòng）制干砂（壳型）温（wēn）度≤35℃，保证铸件的凝固速（sù）度，缩短铁液在液体停留的时间。
+查看全（quán）文（wén）09 2020-04
一、气（qì）孔（气泡、呛孔、气（qì）窝） 特征：气（qì）孔（kǒng）是（shì）存在于铸件（jiàn）表（biǎo）面或内（nèi）部（bù）的孔洞，呈圆形、椭（tuǒ）圆形或不规则形，有时（shí）多个（gè）气孔组成一个气（qì）团（tuán），皮下一般呈梨形（xíng）。呛孔形状不规则，且表面粗糙（cāo），气窝是（shì）铸件表面凹进去一块，表面（miàn）较平滑。明孔外观检查就能（néng）发现（xiàn），皮下气孔（kǒng）经机械（xiè）加工后才能发现。 形成原因： 1、模具预热温度太低，液体（tǐ）金属经过浇注系统时（shí）冷却（què）太快。 2、模具排气（qì）设计不（bú）良，气体不能通畅排出（chū）。 3、涂料不好，本身（shēn）排（pái）气（qì）性不佳，甚（shèn）至本身（shēn）挥（huī）发或分解出气体。 4、模具型腔表（biǎo）面（miàn）有孔洞、凹坑，液体（tǐ）金属注入后孔洞、凹（āo）坑处气体迅速膨胀压缩液体金属，形成（chéng）呛（qiàng）孔。 5、模具型腔表面锈蚀，且（qiě）未清理（lǐ）干净。 6、原材料（砂芯）存放不当，使用前未经（jīng）预热（rè）。 7、脱氧剂不佳，或用量不够或操作不当等。 防止（zhǐ）方法： 1、模具要（yào）充分预（yù）热，涂料（石墨）的粒（lì）度不宜太细，透气性要（yào）好。 2、使用倾斜浇注（zhù）方式浇注。 3、原材（cái）料应（yīng）存放在通（tōng）风干燥处，使用时要预（yù）热。 4、选择脱氧效果较好的脱氧剂（镁）。 5、浇注温度不宜过高。 二、缩孔（缩（suō）松） 特（tè）征（zhēng）：缩孔是铸件表面或内部存（cún）在的一（yī）种表（biǎo）面粗糙的孔，轻微缩孔（kǒng）是许（xǔ）多（duō）分散的小缩孔，即缩松（sōng），缩孔或缩松（sōng）处（chù）晶（jīng）粒粗大。常发生在铸件内浇道附（fù）近、冒口根部、厚大部位，壁的厚薄（báo）转接处及具有大平面的厚薄处。 形成（chéng）原因： 1、模（mó）具（jù）工作温度控（kòng）制未达到定向凝（níng）固要求。 2、涂料（liào）选择不当，不同部位涂料层厚度控制不好（hǎo）。 3、铸件在模具中（zhōng）的位置设计（jì）不当。 4、浇（jiāo）冒口设计未能达到（dào）起充分补缩的作用。 5、浇注温度过低或过高（gāo）。 防治方法： 1、提高磨具温度。 2、调整涂料层厚度，涂料喷洒要均匀（yún），涂料（liào）脱落（luò）而（ér）补涂时不可形成局部涂料堆积现象。 3、对模具进（jìn）行（háng）局部加（jiā）热或（huò）用绝（jué）热材料局部保温。 4、热节处镶铜块，对局部进行激冷。 5、模具上设（shè）计（jì）散（sàn）热片（piàn），或通过水等加速（sù）局部地（dì）区冷却速度，或在模具外喷（pēn）水，喷雾。 6、用（yòng）可拆缷激冷块，轮流安放（fàng）在（zài）型腔内，避免连续生产时激冷（lěng）块（kuài）本（běn）身冷却不充（chōng）分。 7、模具冒口上（shàng）设计加压装置。 8、浇注系统设计要（yào）准确（què），选择适宜的浇注温度。 三（sān）、渣（zhā）孔（熔剂夹渣或金（jīn）属氧化物夹渣） 特征：渣孔是铸件上的（de）明孔或暗孔，孔中全部或（huò）局部（bù）被熔渣所填塞，外（wài）形不规则，小点状（zhuàng）熔剂夹渣不易发现，将渣去除（chú）后，呈（chéng）现光（guāng）滑的孔，一（yī）般（bān）分布在浇注位（wèi）置（zhì）下（xià）部，内浇道附近或铸件死（sǐ）角处，氧化物夹渣多以网状（zhuàng）分布在内浇道附近（jìn）的铸（zhù）件表（biǎo）面，有时呈薄片状，或带有皱（zhòu）纹（wén）的（de）不规（guī）则云彩状，或形成片状夹层，或（huò）以团絮状存在（zài）铸件内部，折断（duàn）时往往从夹层处断裂，氧化物在其中（zhōng），是铸件（jiàn）形成裂纹的根源之一。 形成原因： 渣孔主要是由于（yú）合（hé）金（jīn）熔炼（liàn）工艺及（jí）浇注工艺造成的（包（bāo）括浇注系统（tǒng）的设计不正（zhèng）确），模具本（běn）身不会引起渣孔，而且金属模具是避免渣孔的有（yǒu）效（xiào）方（fāng）法之（zhī）一。 防治方法： 1、浇注系统（tǒng）设置正确或使用铸（zhù）造纤维过滤网。 2、采用倾斜浇注方（fāng）式。 3、选择熔剂（jì），严（yán）格控制品质（zhì）。 四、裂纹（热裂纹（wén）、冷（lěng）裂（liè）纹） 特征：裂纹的外观是（shì）直线（xiàn）或不规则的曲线，热（rè）裂纹断口表面（miàn）被强烈（liè）氧化呈暗（àn）灰色或（huò）黑色，无金属光泽，冷裂纹断口表面（miàn）清（qīng）洁，有金（jīn）属光泽（zé）。一般铸件的外裂（liè）直（zhí）接可以看见，而内（nèi）裂则需借助其他方法才可以看到（dào）。裂（liè）纹常常与（yǔ）缩松、夹（jiá）渣（zhā）等缺陷有联系，多发生在铸（zhù）件尖角内（nèi）侧，厚薄断面（miàn）交接处，浇冒口与铸件连接的热节区。 形成原因： 金属模铸造容易产生（shēng）裂纹缺（quē）陷，因为金属模本身没有退让性，冷却速度快，容易造成铸（zhù）件（jiàn）内（nèi）应力增（zēng）大，开（kāi）型过早或过晚（wǎn），浇注角度过小或（huò）过大，涂料层太薄等都（dōu）易（yì）造成铸件开裂，模（mó）具型腔（qiāng）本（běn）身有裂纹时也容易导致裂纹。 防（fáng）治方法： 1、应注（zhù）意铸件结构工艺性，使铸件壁厚不均匀的部位均匀过渡（dù），采（cǎi）用合适的圆角尺寸。 2、调整涂（tú）料厚度，尽可能使铸件各部分达（dá）到所要求的冷却速度（dù），避免形（xíng）成太大的内（nèi）应力（lì）。 3、应注意（yì）金（jīn）属模具的（de）工作温度，调整模具斜（xié）度，以（yǐ）及适时抽芯（xīn）开裂，取出铸（zhù）件缓（huǎn）冷。 五、冷隔（gé）（融（róng）合不良） 特征：冷（lěng）隔是一种透缝或（huò）有圆边（biān）缘的表面夹缝，中间被氧化皮隔（gé）开，不完全融为一体，冷隔严重时就成了“欠铸”。冷（lěng）隔常（cháng）出（chū）现在铸件顶部壁上，薄的（de）水平面或垂直面，厚（hòu）薄（báo）壁连接（jiē）处或在薄的助板上。 形成原因（yīn）： 1、金属模具排气（qì）设（shè）计不（bú）合理。 2、工作（zuò）温度太低。 3、涂料品质（zhì）不好（人（rén）为、材料）。 4、浇道开设的位置不当。 5、浇注（zhù）速度太慢等。 防治（zhì）方法： 1、正确设计（jì）浇道和排气系（xì）统（tǒng）。 2、大面（miàn）积薄壁铸件，涂料不要太薄，适当加厚（hòu）涂料层有（yǒu）利于成型。 3、适当（dāng）提（tí）高模具工作（zuò）温度。 4、采用倾斜浇注方法。 5、采用机械震动（dòng）金属模（mó）浇注。 六、砂（shā）眼（yǎn）（砂孔） 特征（zhēng）：在铸件表面（miàn）或（huò）内部（bù）形成相（xiàng）对规则的孔（kǒng）洞，其形状与砂（shā）粒的外形一（yī）致，刚出模（mó）时可见铸件表面镶（xiāng）嵌的（de）砂粒，可从中掏出砂（shā）粒，多个砂眼同（tóng）时存（cún）在时，铸件表面呈桔子皮状。 形成原因： 由于砂芯表面掉下的砂粒被铜液包裹存在与铸件表面而形成孔洞。 1、砂芯（xīn）表（biǎo）面强度不好，烧焦或没（méi）有完全固化。 2、砂芯的尺寸与外（wài）模不符，合模时压碎砂芯（xīn）。 3、模具蘸了有砂（shā）子（zǐ）污（wū）染的石墨（mò）水。 4、浇包（bāo）与浇道处砂芯相摩擦掉下（xià）的砂随铜水冲进（jìn）型腔。 防治方法： 1、砂芯（xīn）制作时严格按工艺（yì）生（shēng）产（chǎn），检查品质。 2、砂芯与外模的尺（chǐ）寸相符。 3、是（shì）墨水（shuǐ）要（yào）及时清理。 4、避（bì）免浇包与砂芯（xīn）摩擦。 5、下砂（shā）芯时要吹干（gàn）净模具型（xíng）腔（qiāng）里的砂（shā）子（zǐ）。
+查看全文08 2020-04
特征：“内生”式气孔（kǒng），钢液中气体随（suí）温度下降（jiàng）其溶解度急剧（jù）减少，气体向较高温度扩散至壁（bì）较厚部位，严（yán）重时遍布冒口下部部位；“外生”式气孔，这类气孔（kǒng）呈梨形，细颈（jǐng）方（fāng）向指向气体来源，发生在铸件（jiàn）表面或皮下，热处（chù）理后或（huò）加工后可发现（xiàn）。原因分析：炼钢过程中脱氧不良 1.1气（qì）孔分四种：侵入气孔，抑（yì）出（chū）气孔（kǒng），反应气孔，卷入气孔（kǒng） （1）侵入（rù）气孔（kǒng）：尺寸较大，孔壁光滑，表面（miàn）氧化，多数量梨形或椭圆形，位于（yú）铸件表面或内部； （2）抑出气孔：多是细（xì）小的，呈现圆形，椭圆形或针（zhēn）状，分布（bù）在铸件整（zhěng）体或（huò）一部（bù）份（fèn）；内壁光（guāng）滑而明亮； （3）反应气孔：位于铸件表皮下，有（yǒu）的呈分散状的针形孔，有的隐藏（cáng）在铸件（jiàn）上部上半百夹渣； （4）卷入气孔：浇注过程（chéng）中，液态金属由浇注系统或型空卷入（rù）气体所造成（chéng）气（qì）孔。 1.2气孔产生的原（yuán）因（yīn）： 在常（cháng）压下（xià）凡（fán）是（shì）增加金属（shǔ）中气体的（de）含量和阻（zǔ）碍气泡逸出（chū）金属表面的因素，都可（kě）能促使铸件产生（shēng）气孔（kǒng）。生（shēng）产中（zhōng）的原因有： （1）铸（zhù）件（jiàn）结构方（fāng）面的（de）原因： 1）较（jiào）大平面铸件，浇注时处于水平位置，液体金属中浮的气泡到达平面时，往往因不平面阻挡不能上浮，如表面已经凝固或（huò）气泡不（bú）能通过型芯壁逸出（chū）型外，将产（chǎn）生气孔（kǒng）； 2）铸件壁较薄，浇速（sù）较快，气体压力高（gāo）而引起（qǐ）沸腾； 3）铸件凹角处圆角半径太小，容易产生凹角气孔。 （2）合金冶炼方面（miàn）的原（yuán）因： 1）金（jīn）属炉料（liào）质量低劣（liè），表面严重（chóng）氧化，带有油污，表面多孔，杂（zá）质（zhì）太（tài）多，厚度太薄，的（de）金（jīn）属材料，使溶炼（liàn）的液体金属的气体和（hé）金属氧化物含（hán）量过多，容易使铸（zhù）件生气孔（kǒng）； 2）炉料潮湿； 3）金属炉料尺寸（cùn）太小或太松散； 4）冶金过程脱氧不完全，或不定（dìng）加入量不足，铝锭上（shàng）浮部份进入（rù）炉渣导（dǎo）致实际上用来脱氧的铝量不足（zú）； 5）熔炼过程温度控制不当，钢水温度太低或钢渣（zhā）太高； 6）炉壁、出铁槽、浇（jiāo）包未充分干（gàn）燥； 7）炉渣（zhā）控制不良； 8）熔炼时间太长； 9）合金化学成份不合格。 （3）工艺（yì）设计方（fāng）面的原因： 1）芯头设计（jì）不良（liáng）； 2）芯头间（jiān）隙过大金属流入排气堵（dǔ）塞； 3）砂箱高度太低，静压（yā）力低； 4）浇注（zhù）系统形成或选（xuǎn）择不正确。浇注系统（tǒng）和型（xíng）腔在（zài）浇注过程中（zhōng）卷入（rù）气体而不能排除 高大铸（zhù）件采用（yòng）顶注，落差大，冲（chōng）击、飞（fēi）溅，单纯浇注，上部较早凝（níng）固，阻碍（ài）液体（tǐ）排出； 5）内（nèi）浇口位置不合理； 6）型腔（qiāng）排（pái）气不（bú）畅，冒（mào）口太（tài）少或出（chū）气孔太少。 （4）型砂、芯砂、涂料（liào）方面的原（yuán）因： 1）型（xíng）砂或芯砂，透（tòu）气性差，砂（shā）粒太细（xì）粘土（tǔ）含量太高； 2）型砂的水分（fèn）含量太高（gāo）； 3）型砂的耐火度太低（型壁发生严（yán）重浇注，致使透气性下降） 4）型砂中发（fā）气，物质（zhì）加（jiā）入量太多； 5）涂料选用（yòng）不（bú）当（dāng），涂料（liào）中发生物质加（jiā）入量太多； 6）冷铁涂料处理不当。 （5）造型（xíng）和造芯（xīn）方面的（de）原因： 1）砂芯（xīn）浇有做（zuò）出（chū）排（pái）气道或排气（qì）不合理（lǐ）； 2）砂型（xíng）、芯（xīn）、冷铁、芯撑（chēng）等温度相差（chà）太（tài）悬殊； 3）砂型没彻底焊干或返潮； 4）冷（lěng）铁或芯撑没有焊干表面生锈或沾上油渍； 5）砂型或砂芯局（jú）部紧实度太（tài）高（gāo），透气性（xìng）太低； 6）浇注原因产生卷（juàn）入气泡（pào），通常先慢，后快，再慢的浇注方法。
+查看全（quán）文07 2020-04
球墨（mò）铸（zhù）铁化学成分主要（yào）包括（kuò）碳、硅、锰、硫、磷5大常（cháng）见元素。对于一些对组织（zhī）及（jí）性能有特殊（shū）要求的铸件，还包括少量的合金元（yuán）素。同普通灰铸（zhù）铁不（bú）同的是，为保证石墨球化，球墨铸铁中（zhōng）还须含有（yǒu）微量的残留球化元素。 1.碳及碳当量的选择（zé）原则 碳是球墨铸铁（tiě）的基（jī）本元（yuán）素，碳（tàn）高有助于石（shí）墨化（huà）。由于石墨呈球状后石墨对机（jī）械（xiè）性能的影（yǐng）响已减（jiǎn）小到zui低程度，球墨铸铁的含碳量一般较高，在（zài）3.5%～3.9%之间，碳当（dāng）量在4.1%～4.7%之间。铸件壁薄、球化元素（sù）残留量（liàng）大或（huò）孕育（yù）不充分时取上（shàng）限（xiàn）；反之，取下限。将碳当量选择在共晶点附（fù）近不仅可以改善铁液的流动性，对（duì）于球墨铸铁而言，碳当量的提（tí）高还会由于提高了铸铁凝固时的（de）石墨化膨胀（zhàng）提高铁液（yè）的自补缩能力（lì）。碳含量过高，会引起石墨漂浮。因此（cǐ），球墨铸铁中碳当（dāng）量的上限以不出现石（shí）墨漂浮为原则。 2.硅的选择原则 硅是强（qiáng）石墨化元素。在球墨（mò）铸铁中，硅不仅（jǐn）可以有效地减小白口倾（qīng）向，增加铁素体量（liàng），而且具有（yǒu）细化共晶团，提高石墨球圆整度的作用。硅提高铸铁的韧脆性转变温度（dù），降低冲（chōng）击韧性，因此硅含量不（bú）宜过高，尤其是当铸铁中锰和磷含量较高（gāo）时，更需（xū）要严格控制硅的含量。球墨铸铁中终硅量一般在（zài）1.4%～3.0%。选定（dìng）碳（tàn）当量后（hòu），一般采取高碳低硅强化孕育的原则。硅的下限以不出现自由渗（shèn）碳体为原则。 球墨（mò）铸铁中碳硅含量确定以后，成分（fèn）设计（jì）基本合适。如果（guǒ）高于zui佳区域，则容易出现石墨漂浮现（xiàn）象。如果（guǒ）低于（yú）zui佳（jiā）区域，则（zé）容易出现（xiàn）缩松（sōng）缺陷和自由碳化物。 3.锰（měng）的（de）选择原则 由于球（qiú）墨铸铁中硫的（de）含量已经很（hěn）低（dī），不需（xū）要过多的锰（měng）来（lái）中和硫，球墨铸（zhù）铁中锰的作用就主要表（biǎo）现在增加（jiā）珠光体（tǐ）的稳定性，促进形成（chéng）(Fe、Mn)3C。这些碳化物（wù）偏析（xī）于晶（jīng）界，对球墨铸铁的（de）韧性影响很（hěn）大。锰也会提高铁（tiě）素（sù）体（tǐ）球墨铸（zhù）铁的韧脆性转（zhuǎn）变温度，锰含量每增加（jiā）0.1%，脆性（xìng）转变温度提（tí）高10～12℃。因此，球墨铸（zhù）铁（tiě）中锰含量（liàng）一般是愈低愈好，即使珠光体球（qiú）墨铸（zhù）铁，锰含量也不宜超过0.4%～0.6%。只（zhī）有以提高耐（nài）磨性为目的（de）的中锰球（qiú）铁和贝氏体球铁例（lì）外。 4.磷的选择原（yuán）则 磷是一种有害元素。它在铸铁中（zhōng）溶解度极低，当其含量小于0.05%时，固溶于基体中，对力学性能几乎没有影（yǐng）响（xiǎng）。当含量大于0.05%时（shí），磷极易偏析于共晶团边界，形（xíng）成二元、三元（yuán）或复合磷共晶，降（jiàng）低铸铁（tiě）的韧（rèn）性。磷提高铸铁（tiě）的韧脆性转变（biàn）温度，含磷量每增加0.01%，韧脆性转变温度提高（gāo）4～4.5℃。因此，球（qiú）墨铸铁中磷的含量（liàng）愈低愈好，一般情况（kuàng）下应低于0.08%。对于比较重要（yào）的铸件，磷含（hán）量应（yīng）低于0.05%。 5.硫（liú）的选择原则 硫（liú）是一（yī）种（zhǒng）反球（qiú）化元素，它（tā）与镁、稀土（tǔ）等球化元素有很强的亲合（hé）力（lì），硫的存在会大量消耗铁液中的球化元（yuán）素，形成镁和稀土（tǔ）的硫化物（wù），引（yǐn）起夹（jiá）渣、气孔等（děng）铸造缺（quē）陷（xiàn）。球墨铸铁中硫的含量（liàng）一般要求（qiú）小于（yú）0.06%。 6.球（qiú）化元素的选（xuǎn）择（zé）原则 目前在（zài）工（gōng）业上使用的球化元素主要是镁和（hé）稀（xī）土。镁和稀土元素可以中和硫等反球化元素的作用，使（shǐ）石墨（mò）按球（qiú）状生长。镁（měi）和（hé）稀土（tǔ）的（de）残留量应根据铁液中硫等反球化（huà）元素的含量（liàng）确定（dìng）。在保证球化（huà）合格（gé）的前提下，镁和稀土的残（cán）留量应尽量低。镁和稀土残留量过高，会增加铁液的白口倾向，并会由于它们在晶界上偏析而影响（xiǎng）铸（zhù）件的力学性能。
+查看全（quán）文06 2020-04
铸件粘砂不仅影响铸（zhù）件的外观质（zhì）量，甚至引起报废。因此，对铸件的粘砂（shā）必须引起（qǐ）足够的重视，以提高产品出品率。那应（yīng）该如何防止铸件粘砂呢？ “治病”当然要找到根源，首先（xiān）我（wǒ）们先来看一下铸件粘砂的原因（yīn） 1、足够的（de）压力使金属液（yè）渗人砂粒之（zhī）间较高的金属液静压力头（tóu）。即由（yóu）铸件浇注高（gāo）度和浇注系统形成的压力。如该（gāi）压力超过砂粒间隙之间毛细现象形（xíng）成的抵抗（kàng）压力。即尸毛=QcosO/r，式中P毛为毛细（xì）压力；为金属液表面张（zhāng）力（lì）；e为金属液毛细（xì）管的（de）润湿角；r为毛细管半径。就会形（xíng）成机（jī）械（xiè）粘砂（shā）。静压力头超过500 mm，铸造用砂又较粗，多数会产生机械粘砂（shā），除非上（shàng）涂料。上式亦说（shuō）明：越（yuè）大，即砂粒（lì）粒度越（yuè）粗，尸毛越小，即较易产生机械粘砂。 2、金属液在铸型（xíng）内流动形成的动压力。 3、铸（zhù）型（xíng）“爆（bào）”或“呛”。即铸型浇注（zhù）时释放（fàng）的可燃（rán）气体与空气（qì）混合并（bìng）被炽热（rè）金属液点燃所形成的动压力。 4、机械粘砂一经开始，即便（biàn）压力减小，金（jīn）属（shǔ）液渗（shèn）透（tòu）还会继续进（jìn）行，直到渗透金属液前沿凝固。即金属液温度低（dī）于固相线温度，渗透方（fāng）可（kě）停止（zhǐ）。 5、化学粘砂通常的原因是湿型和制（zhì）芯用原材料耐火度（dù）、烧（shāo）结点低;石（shí）英砂（shā）不纯;煤粉或代用（yòng）品加人不足;没有使用涂料或使用不（bú）当;浇注温（wēn）度（dù）过高（gāo）;浇注不当致使渣子进人（rén）铸型等因（yīn）素（sù）造成。 容易造成粘砂的原因找到（dào）了，接下来我们就来说一下如何防止！ 1、预防机（jī）械粘砂可采用如下措（cuò）施（shī） 1)避免较高的金属液静压力头;在满足铸件补缩条件下冒口高度不要过高;避免浇包处于高位（wèi）直接浇到直浇道内，必要时可利用盆（pén）形浇（jiāo）口杯缓（huǎn）冲一下金属流，并（bìng）形成恒高静压（yā）力头。 2)尽（jìn）量使（shǐ）用粒（lì）度较细、的铸造（zào）用砂。 3)砂（shā）型（xíng）应紧（jǐn）实良好。机器造型不可超载，供（gòng）给造型机的压缩空气（qì）应保（bǎo）持规定压力，避（bì）免使用过湿或存放期（qī）过长的型（xíng）砂，因难以紧（jǐn）实，芯盒通气孔(塞)不得堵塞;采用树脂砂造型和制（zhì）芯不能仅（jǐn）靠（kào）型砂（shā）的良好流动（dòng）性，要保证（zhèng）紧实，必要（yào）时辅以震动。 4)防止铸（zhù）型“爆”或“呛”。型砂不（bú）可加人（rén）过量（liàng）煤（méi）粉和水分。尽量为型和（hé）芯开（kāi）好出（chū）气孔、通气孔，增加铸型透气性。 5)减缓型内产生的（de）动（dòng）压（yā）力。铸（zhù）型（xíng）应（yīng）多设出气孔，多扎气（qì）眼;高紧实（shí）度的铸型分型面上可（kě）设排气槽(通气槽或通气沟)。 6)铸型或型芯（xīn）使用（yòng）有（yǒu）效的涂（tú）料。即充填型、芯表层（céng）砂（shā）粒的空隙。如涂（tú）料过厚可能开裂，使金属液（yè）渗入（rù）砂中，这时可（kě）在（zài）第1或第2层中使用较稀的涂（tú）料，然（rán）后再以正常或（huò）较稠的涂料。 2、预防化学粘砂可（kě）采用如下措施 1)砂子供应来（lái）源不同，铸造（zào）用砂（shā）的纯度、烧结（jié）点;耐火度有很（hěn）大（dà）差异。烧结点在1 200℃以下的低纯度硅（guī）砂将促使粘砂;浇结点在（zài）1 450℃以上（shàng）的高纯度硅（guī）砂或非石英砂如错砂、铬铁矿（kuàng）砂等将减少粘砂。 2)湿（shī）型粘土（tǔ）砂中加人煤粉约5%能防止中小尺寸铸（zhù）件的粘砂。铸（zhù）造用煤粉（fěn）的灰（huī）分含量应小于（yú）10%。为防止型（xíng）砂系（xì）统中失效煤粉（fěn）及粉（fěn）尘（chén）的积累，每个生产周期应淘（táo）汰一些旧砂（shā）并（bìng）加人一些新（xīn）材料。旧砂（shā）废弃量一般约为10%一（yī）15%，薄壁铸件（jiàn）生产取下限，厚（hòu）壁铸（zhù）件（jiàn）生（shēng）产取上限。 3)水玻璃砂由（yóu）于混合物烧结点低，必须采用涂料。混砂中硅酸钠和旧砂不应过多，混砂中加入1%一2%的煤粉也有助于防（fáng）止粘（zhān）砂。
+查看全（quán）文03 2020-04
覆膜砂铸造在铸造（zào）领（lǐng）域（yù）已有相（xiàng）当长的历史，铸（zhù）件（jiàn）的产量也相当大（dà）；但采（cǎi）用覆膜（mó）砂铸造生（shēng）产精密铸钢件时（shí）面临很多难题：粘砂（结疤）、冷隔、气孔（kǒng）。如何（hé）解决这些问题有待于我们（men）去进一步（bù）探讨。 一、对覆膜砂的认识与了解（覆膜砂属（shǔ）于有机粘结剂（jì）型（xíng）、芯（xīn）砂） （1）覆膜砂的特点（diǎn）：具有适宜的（de）强度（dù）性能；流（liú）动性好，制出的砂型、砂芯轮（lún）廓清（qīng）晰，组织致密，能够制造出复杂的砂芯；砂（shā）型（芯）表面（miàn）质量（liàng）好（hǎo），表（biǎo）面粗糙度可达Ra=6.3～12.5μm，尺寸精度可达（dá）CT7～CT9级（jí）；溃散性好（hǎo），铸件容易（yì）清（qīng）理。 （2）适（shì）用范围：覆（fù）膜砂既可制作铸型又可制作砂芯，覆膜砂的型或芯既可（kě）互（hù）相（xiàng）配合使用又可与（yǔ）其（qí）它砂型（芯）配（pèi）合使（shǐ）用；不仅可以用于（yú）金属型重力铸造或低压铸造，也可以用于铁型覆砂铸造，还可以用于（yú）热法离心铸（zhù）造（zào）；不仅可以用于铸铁、非（fēi）铁（tiě）合金铸件的生产，还（hái）可以用于铸钢件（jiàn）的生产。 二、覆（fù）膜砂的制备 1．覆膜砂组成 一般（bān）由耐火材料、粘结（jié）剂、固化（huà）剂（jì）、润滑剂（jì）及特殊添加剂（jì）组成。 （1）耐火材料是构成覆膜砂的主体。对耐（nài）火材料的要求是：耐火度（dù）高、挥发物少、颗粒（lì）较圆整、坚实等。一般选用天然擦洗硅砂。对硅砂（shā）的要求是：SiO2含（hán）量高（铸铁及非铁（tiě）合金铸件（jiàn）要求大于90%，铸钢件要（yào）求大于97%）；含泥量（liàng）不大于0.3%（为擦（cā）洗砂）--[水洗砂含（hán）泥（ní）量规定小于（yú）；粒度①分（fèn）布在相（xiàng）邻3～5个筛号上；粒形（xíng）圆（yuán）整，角形因素（sù）应（yīng）不大于（yú）1.3；酸耗值不小于5ml。 （2）粘结剂普（pǔ）遍采用酚醛树脂。 （3）固化剂通常采用乌洛托品（pǐn）；润滑剂一般（bān）采用硬脂酸钙，其作用是防止覆膜砂结（jié）块（kuài），增加流动性。添加剂的主要作用是改（gǎi）善覆膜砂的性能。 （4）覆膜砂的（de）基本配比 成分 配比（质量分（fèn）数，%） 说明：原砂 100 擦洗（xǐ）砂， 酚醛树脂 1.0～3.0 占原砂重 ，乌（wū）洛托品（水溶（róng）液2） 10～15 占树脂重，硬脂酸钙 5～7 占树脂重，添加剂 0.1～0.5 占原砂重 。1：2） 10～15 占树（shù）脂重，硬（yìng）脂酸钙（gài） 5～7 占树脂重，添（tiān）加剂 0.1～0.5 占原砂重 。 ２．覆膜（mó）砂的（de）生产工艺 覆膜砂的（de）制备工艺（yì）主要有冷（lěng）法覆膜、温（wēn）法覆膜（mó）、热法覆（fù）膜三种，目前覆膜砂（shā）的（de）生产几乎都是采用热覆膜法。热法覆膜工艺是先将原砂加热（rè）到一定温度，然（rán）后分别与树（shù）脂、乌洛托品水溶液（yè）和硬脂（zhī）酸钙混合搅拌（bàn），经冷却破碎和筛分而成。由于（yú）配方的差异（yì），混（hún）制工（gōng）艺有所不同。目前国内覆膜砂生产线的（de）种（zhǒng）类很多，手工加料的半自动生产线约有2000~2300条，电脑控制的全（quán）自（zì）动生（shēng）产线（xiàn）也已经有将近50条，有效提高了生产效率和产品稳定性。例如xx铸造有限公司（sī）的自（zì）动（dòng）化（huà）可视生产（chǎn）线，其加料时间控制精确到0.1秒，加热温度控制精确到（dào）1/10℃，并且可以通（tōng）过视频时时观察混砂状态，生产效率达到6吨/小时。 ３．覆膜砂的主（zhǔ）要产（chǎn）品类型 （1）普（pǔ）通类覆膜砂 普通覆膜砂即传统覆膜砂，其（qí）组成通常由石英砂，热塑（sù）性酚醛树脂（zhī），乌洛托品和硬脂酸钙（gài）构（gòu）成，不加有关添（tiān）加剂，其树（shù）脂加入（rù）量通常在一（yī）定强度要求下相（xiàng）对（duì）较高，不具备耐高温，低（dī）膨胀（zhàng）、低（dī）发气等特性，适用于要求不高的铸件（jiàn）生（shēng）产。 （2）高强度低发气类覆（fù）膜（mó）砂 特点：高强（qiáng）度、低（dī）膨胀、低发气（qì）、慢发气、抗氧（yǎng）化 简（jiǎn）介:高（gāo）强度低发气覆膜砂是普通覆膜砂的更新换代产品，通过加入有（yǒu）关特性的“添加剂（jì）”和（hé）采用新的配（pèi）制工艺，使（shǐ）树脂（zhī）用量大幅（fú）度（dù）下降（jiàng），其强（qiáng）度（dù）比普通覆膜砂高30%以上（shàng），发气量显著降低，并能延缓（huǎn）发（fā）气速度，能更好地适（shì）应铸件生产的需要（yào）。该类覆膜砂主要适用于（yú）铸铁件中，中小铸钢、合金铸钢件（jiàn）的生产。目前（qián）该类覆膜砂有三（sān）个系列：GD-1高强（qiáng）度低发气覆膜砂；GD-2高强度低膨胀低发气覆膜砂；GD-3高（gāo）强度低（dī）膨（péng）胀低发气抗氧化覆膜。 （3）耐（nài）高温(类)覆膜砂(ND型) 特点（diǎn）：耐高温、高强度（dù）、低膨胀、低发气、慢发气、易溃散、抗氧化 简介:耐高（gāo）温覆膜砂是通过（guò）特（tè）殊工艺配方技术生产出的（de）具有优异高温性能(高温下强度高、耐热时间长、热膨胀量小、发气（qì）量低)和综合铸造（zào）性（xìng）能（néng）的新型覆膜砂（shā）。该（gāi）类覆膜砂特别适用于复杂薄壁（bì）精密的（de）铸（zhù）铁件(如汽车发（fā）动（dòng）机缸体、缸盖等)以（yǐ）及高要求的铸钢件(如集装箱角和（hé）火车刹车缓；中器壳件（jiàn）等)的生产，可有效消除粘砂、变（biàn）形、热裂和气孔等（děng）铸造缺陷。目（mù）前该覆膜砂有四（sì）个（gè）系列：VND-1耐高（gāo）温覆膜（mó）砂. ND-2耐高温低膨胀低发（fā）气（qì）覆膜砂（shā） ND-3耐高温低膨胀低发（fā）气抗氧化覆膜砂 ND-4耐（nài）高温高强底（dǐ）低（dī）膨胀低发气（qì）覆膜 （4）易溃散（sàn）类覆（fù）膜（mó）砂 具有较（jiào）好的强度，同时（shí）具（jù）有优异的（de）低（dī）温溃散性（xìng）能（néng），适用于生产有色金属（shǔ）铸件。 （5）其它特殊要求覆膜砂 为（wéi）适应不同（tóng）产品的需要，开发出了系（xì）列特种覆膜砂如：离心（xīn）铸造用覆膜砂、激冷覆膜（mó）砂、湿态覆膜（mó）砂、防（fáng）粘砂、防脉（mò）纹、防橘皮（pí）覆膜砂等。 三、覆膜砂制芯主要工艺过程 加（jiā）热温（wēn）度（dù）200-300℃、固化时间30-150s、射砂压力0.15-0.60MPa。形状简单的砂芯（xīn）、流动性好（hǎo）的覆膜砂可选（xuǎn）用较（jiào）低的射砂压力，细薄砂芯选择较低的加热（rè）温（wēn）度，加（jiā）热（rè）温度低时（shí）可（kě）适当延长固化时间（jiān）等。覆膜砂所使用的树脂是酚醛类树脂。制芯（xīn）工艺的（de）优（yōu）点（diǎn）：具有适宜的强度性能；流动性好；砂芯（xīn）表（biǎo）面质量（liàng）好（hǎo）（Ra=6.3-12.5μm）；砂芯抗（kàng）吸湿性强；溃散性好，铸件容（róng）易清理。 1、铸型（模具）温度 铸型温（wēn）度（dù）是影响壳（ké）层厚度及强度的主（zhǔ）要因素之一,一般控制在220～260℃,并根据下列原则选定: （1）保证覆膜砂上的树（shù）脂软化及固化所需的足够热（rè）量； （2）保证（zhèng）形成需要的（de）壳厚（hòu）且壳型（xíng）（芯（xīn））表面不焦化； （3）尽量（liàng）缩短（duǎn）结壳（ké）及硬（yìng）化时间，以提高（gāo）生产率（lǜ）。 2、射砂压力及时间 射砂时（shí）间一般（bān）控（kòng）制在3～10s，时间过短则砂型（芯）不能成（chéng）型（xíng）。射砂压力一（yī）般为0.6MPa左右；压力（lì）过低时，易造成射不（bú）足或（huò）疏松现象。3、硬化（huà）时间：硬化时间的长短主要取决（jué）于砂型（芯）的（de）厚度与铸型的温度，一（yī）般在60～120s左右。时间过短，壳层未（wèi）完（wán）全固化（huà）则强（qiáng）度低；时间过长，砂型（芯）表面层易（yì）烧焦影响铸（zhù）件质量（liàng）。覆膜砂（shā）造型（xíng）（芯）工艺（yì）参数实例：序号 图号 壳厚（㎜） 重（chóng）量（㎏） 铸（zhù）型温度（℃） 射砂时间（s） 硬化时间（s） 1 （导（dǎo）向套）DN80-05 8～10 2.5～2.6 220～240 2～3 60～80 2 （阀体）DN05-01 10～12 3.75～3.8 240～260 3～5 80～100 四、覆膜砂应用（yòng）中（zhōng）存在的问题及解决对（duì）策 制（zhì）芯的方法种类（lèi）很多（duō），总的可以（yǐ）划分为（wéi）热（rè）固性方（fāng）法（fǎ）和冷固性（xìng）方法两大类，覆（fù）膜砂制芯属（shǔ）于热固性（xìng）方法类。任何一种制芯方法都（dōu）有其自（zì）身的优点和（hé）缺点，这主要（yào）取决（jué）于产品的质（zhì）量要求、复杂程度、生产批量、生产成本、产品价格（gé）等综（zōng）合因素来（lái）决定（dìng）采（cǎi）用何种制芯方法。对铸件（jiàn）内腔表面质量要（yào）求高，尺寸精度（dù）要求（qiú）高（gāo）、形状复（fù）杂的（de）砂芯（xīn）采用覆膜（mó）砂（shā）制芯是非常有效的。例如：轿（jiào）车（chē）发（fā）动机气缸盖的进排气道砂芯、水道（dào）砂（shā）芯、油道砂芯（xīn），气缸体的水道（dào）砂芯、油道（dào）砂芯，进气岐管、排气岐管的壳芯（xīn）砂芯，液压阀的流道砂芯，汽（qì）车涡轮增压器气（qì）道砂芯等等（děng）。但是在覆膜（mó）砂使用中还常遇到（dào）一些问题，这里仅就工作中（zhōng）的体会略谈一二（èr）。 1、覆膜砂的（de）强度和发气量的确定方法 在原砂（shā）质量（liàng）和树脂质量一定的前提下（xià），影响覆膜砂强度（dù）的关（guān）键因素主要取于酚醛树脂的加入量。酚醛树脂（zhī）加入量多，则（zé）强度就提高，但（dàn）发气量（liàng）也（yě）增加，溃散性就降低。因此在生产应用中一定要控制覆膜砂的强度来减少发气量（liàng），提高溃散性，在强度标准的制订时定要找（zhǎo）到（dào）一（yī）个平衡点。这（zhè）个平衡点就（jiù）是保证砂芯的表面质（zhì）量及（jí）在浇注时不产生变形、不产生断芯前提下的强度。这样才能保证铸件的表面（miàn）质量和尺寸精度，又可以减少发气量，减（jiǎn）少铸造件气（qì）孔（kǒng）缺陷（xiàn），提高砂芯的出（chū）砂（shā）性能。对（duì）砂（shā）芯存放（fàng），搬（bān）运（yùn）过程中可（kě）以采用工位器具、砂芯（xīn）小车，并在其（qí）上面铺有10ｍｍ～15ｍｍ厚的（de）海绵，这样可以减少砂芯（xīn）的（de）损耗率。 2、覆膜砂砂（shā）芯的存（cún）放期 任（rèn）何（hé）砂芯（xīn）都（dōu）会（huì）吸（xī）湿，特别是南方地（dì）区空气相（xiàng）对湿度大（dà），必须对砂芯存放期在工（gōng）艺文件上加以（yǐ）规定，利用精益（yì）生产先进先（xiān）出的生产（chǎn）方式减（jiǎn）少砂芯的存放量和存放周期。各企业应结（jié）合自己（jǐ）的厂房条件（jiàn）和当地（dì）的气候条件来确（què）定（dìng）砂芯（xīn）的存放周期。 3、控制（zhì）好覆膜（mó）砂的（de）供货（huò）质量 覆膜砂进厂时必须附有供（gòng）应商的（de）质量（liàng）保证资料，并且企（qǐ）业（yè）根据抽样标准进行检查，检查合（hé）格（gé）后（hòu）方可入库（kù）。企（qǐ）业取样检（jiǎn）测不合格（gé）时（shí）由质保和技术部门做出处理结果，是让（ràng）步（bù）接受或向供应商退货（huò）。 4、合格的覆膜（mó）砂在制芯时发现砂芯断（duàn）裂变（biàn）形 制（zhì）芯时砂芯的断（duàn）裂变形通常会认（rèn）为覆（fù）膜砂强度低造（zào）成的。实际（jì）上砂芯断裂和变形（xíng）会涉（shè）及到许多生产过程。出现不正常情况，必须要查到真正的原因才能彻底解（jiě）决。具（jù）体原因如（rú）下： （１）制芯时模具的温度和留模时间，关系到砂芯结壳硬化厚度是（shì）否满足工（gōng）艺要求。工艺上所规定的工艺参数都需（xū）要有一（yī）个（gè）范围，这个范围需靠操作人（rén）员的（de）技能来进行调整。在模具温度（dù）上（shàng）限时留模时间可以取下（xià）限，模具（jù）温（wēn）度在下（xià）限时留模时（shí）间取上限。对操作人员需要不断地培训提高操作技能。 （２）制（zhì）芯（xīn）时在模具（jù）上会粘有酚醛树脂（zhī）和砂粒，必（bì）须进行及时清（qīng）理并喷上脱模（mó）剂（jì），否则会越积越多开模时会（huì）把（bǎ）砂芯拉断或变（biàn）形（xíng）。 （３）热芯盒模具静模上的弹（dàn）簧顶杆，由（yóu）于长（zhǎng）期（qī）在（zài）高温状态下工作会产生弹性失效而造成（chéng）砂（shā）芯断裂或变形（xíng）。必须及时更换弹簧。 （４）动模和静模（mó）不平行或不在同一中心线上，合模时在油缸（gāng）或（huò）气缸的压力作用下，定位销（xiāo）前（qián）端有一段（duàn）斜度（dù），模具还是会（huì）合（hé）紧，但在开模时（shí）动模和静模仍会恢复到原始状态（tài）使砂芯断裂或变形。在这种情况下射砂时会跑砂，砂芯的尺寸会变大。解决对策（cè）是及（jí）时调整模具的平行度和同轴度。 （５）在壳芯机上生产空心砂芯时，从砂芯中倒出（chū）尚未（wèi）硬化的覆膜砂需要（yào）重（chóng）新使用时（shí），必须（xū）进行过筛并未（wèi）用过的（de）覆膜砂按（àn）３：７比例混合（hé）后使（shǐ）用，这样才能保证壳芯砂芯的表面质量和砂芯强度。
+查（chá）看全（quán）文02 2020-04
消失模铸造技术是用泡沫塑料（liào）制（zhì）作成与零件结构（gòu）和尺寸（cùn）完全一样的实型模（mó）具（jù），经浸涂（tú）耐火粘结涂料，烘干后进（jìn）行干砂造型（xíng），振动紧实，然后浇（jiāo）入（rù）金（jīn）属液（yè）使模（mó）样受热（rè）气化消失，而得到与模样形状一致（zhì）的金属（shǔ）零件的（de）铸（zhù）造（zào）方法（fǎ）。 压力消失模铸造技术 压力消（xiāo）失模铸（zhù）造技术是消失模（mó）铸造技术与压力凝固结晶技术相结合的铸造新技术，它是（shì）在带（dài）砂箱的压力灌中，浇注金属液使泡沫塑料气化消失后，迅速密封压力（lì）灌，并通入（rù）一（yī）定压力（lì）的气体，使金属液在压力下凝固结晶（jīng）成型的（de）铸造方（fāng）法。这种铸造技术的特点是能够显著减少铸件中（zhōng）的缩孔、缩松、气孔等铸造缺（quē）陷，提高铸件致密度（dù），改善铸件力学性能。 真（zhēn）空低压消（xiāo）失模铸（zhù）造技术 真（zhēn）空低压消（xiāo）失模铸（zhù）造技术是将负（fù）压消失模铸造方法和低压反重力浇（jiāo）注方法（fǎ）复合（hé）而发展的（de）一种新铸造技术。真空低压消（xiāo）失模（mó）铸造（zào）技术的（de）特点（diǎn）是：综合（hé）了（le）低压铸造与真空消失模铸造（zào）的技术优势，在可控的气（qì）压下完成充型（xíng）过（guò）程，大大提高了合金（jīn）的铸造充（chōng）型能力（lì）；与压铸相比，设备投资小、铸件成本（běn）低（dī）、铸件可热处理强化；而与砂型铸造相（xiàng）比，铸（zhù）件的精度高、表（biǎo）面粗糙度（dù）小、生产率高、性能好；反重力作用下，直浇口成为补（bǔ）缩短通道，浇（jiāo）注温度的损失（shī）小，液态合金在可（kě）控的压力下进行补缩凝（níng）固，合金铸（zhù）件的浇注系统简（jiǎn）单有效、成品率高（gāo）、组织致密；真（zhēn）空低压消失模铸造（zào）的浇注温度低，适合于多种有色合金。 振（zhèn）动（dòng）消失模铸造（zào）技（jì）术 振动消失模铸造技术是（shì）在（zài）消失（shī）模铸造过程中施加一定频率和振幅的振动（dòng），使铸（zhù）件在振动（dòng）场的作用下凝固（gù），由（yóu）于消失模（mó）铸造凝（níng）固过程（chéng）中对金属溶（róng）液施（shī）加了（le）一定时间振动（dòng），振（zhèn）动力使（shǐ）液相与固（gù）相间产生相对运动，而使枝晶破碎（suì），增加液相内结晶核心，使铸（zhù）件zui终（zhōng）凝固（gù）组织细化、补缩提高，力学（xué）性能改善。该技术利用消失（shī）模铸造中（zhōng）现（xiàn）成的紧实振动台，通过（guò）振动电机产生的机械振动，使金（jīn）属（shǔ）液（yè）在动（dòng）力激励下（xià）生核，达到细化组织的目的，是一种操作简便、成（chéng）本低（dī）廉、无环境污染的方（fāng）法。 半固态消失模铸造技术 半（bàn）固态消失（shī）模铸造技术是消（xiāo）失模铸造技术（shù）与半固（gù）态技术相结（jié）合（hé）的新（xīn）铸造技术（shù），由于该工艺的特点在于控制液（yè）固（gù）相的相对比（bǐ）例，也称转变控制半固态成形。该技术可以提高铸件致（zhì）密（mì）度、减（jiǎn）少偏（piān）析、提高尺寸精度和铸件（jiàn）性能。 消失（shī）模壳型铸（zhù）造技术 消失模壳型铸造技（jì）术是熔模铸造（zào）技术与消（xiāo）失模铸造结合起（qǐ）来的（de）新型铸造方法。该方（fāng）法是（shì）将（jiāng）用发泡模（mó）具制作的与（yǔ）零件（jiàn）形状（zhuàng）一样的泡沫（mò）塑料（liào）模样表面涂上数（shù）层耐火材（cái）料，待其硬化干燥后（hòu），将其中的泡（pào）沫塑（sù）料模样（yàng）燃烧（shāo）气化消失而制成型壳（ké），经过焙烧，然后进行浇注，而获得（dé）较高尺寸精度铸（zhù）件的一种新型精密铸造方法。它具有消失模铸造中的模样尺寸大、精密度（dù）高（gāo）的（de）特点，又有熔模精密（mì）铸造中结壳精度、强度（dù）等优点（diǎn）。与普通熔（róng）模铸造相比，其特点是泡沫塑料（liào）模（mó）料成本低（dī）廉，模样粘（zhān）接组合方便，气化消失容易，克服了熔模铸造模料（liào）容易软化而引起的（de）熔模变（biàn）形的问题，可以生产较大尺寸（cùn）的各（gè）种合（hé）金复（fù）杂铸件 消失模悬浮铸造技术 消失模悬浮铸造（zào）技术是消失（shī）模（mó）铸（zhù）造工艺与悬（xuán）浮铸造（zào）结合起来的一种新型实用铸造技术。该（gāi）技术工（gōng）艺过程是金属液浇入铸型后（hòu），泡沫塑料模样（yàng）气化，夹杂在冒口模型的悬（xuán）浮剂（或将（jiāng）悬浮剂放置在模样某特定位置，或将悬浮剂与EPS一起制（zhì）成泡沫模样）与金属液发生物化反（fǎn）应从而提高铸件整体（或（huò）部分）组（zǔ）织性（xìng）能。
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缺陷（xiàn）一：铸造缩孔 主要原因有合金凝固（gù）收缩产生铸造缩孔和（hé）合（hé）金溶解时吸（xī）收了大（dà）量的空气（qì）中的氧气、氮气等，合（hé）金（jīn）凝固（gù）时放出气（qì）体造成铸造缩孔。 解决的（de）办法： 1）放（fàng）置储金（jīn）球（qiú）。 2）加（jiā）粗铸道的（de）直径或减短铸道的（de）长度。 3）增加金属的（de）用量（liàng）。 4）采用下列方法，防止组织面（miàn）向铸道方（fāng）向出现凹陷。 a.在铸道的根（gēn）部放置冷却道。 b.为防止已熔化的金（jīn）属垂直撞（zhuàng）击型（xíng）腔（qiāng），铸道应成弧形。 c.斜向（xiàng）放置铸道。 缺（quē）陷（xiàn）二：铸件表面粗糙不光（guāng）洁缺陷 型腔表面粗糙和熔化的金属与型腔表面产生了化学反应，主要体现出（chū）下列情况。 1）包埋料粒子粗，搅拌（bàn）后不（bú）细腻。 2）包埋料固化后（hòu）直接放入茂福炉中焙烧，水（shuǐ）分过多（duō）。 3）焙烧的升温速度过快（kuài），型腔中（zhōng）的不同位置产（chǎn）生（shēng）膨胀差，使（shǐ）型腔内面（miàn）剥落。 4）焙烧的（de）zui高温（wēn）度过高或焙烧时间过长，使型腔内（nèi）面过于干燥等。 5）金属的熔化温度（dù）或铸圈（quān）的焙烧的（de）温度过（guò）高（gāo），使金属与（yǔ）型（xíng）腔（qiāng）产生反应，铸件表面烧粘了包（bāo）埋料。 6）铸型的焙烧不充分，已熔化的金属（shǔ）铸入时，引起（qǐ）包埋料的（de）分（fèn）解（jiě），发生较多的气体（tǐ），在铸件表面产生麻点。 7）熔化的（de）金（jīn）属铸入后，造成型（xíng）腔中局部的温（wēn）度过高，铸件表（biǎo）面产生局（jú）部的粗糙（cāo）。 解决的（de）办法： a.不要过度熔（róng）化金（jīn）属（shǔ）。 b.铸型（xíng）的（de）焙（bèi）烧温度不（bú）要过高。 c.铸型的焙（bèi）烧温（wēn）度不要过低（磷酸盐包埋料的焙（bèi）烧温度为（wéi）800度-900度（dù））。 d.避免发生（shēng）组（zǔ）织面向铸道方向出现凹陷的（de）现象（xiàng）。 e.在蜡型（xíng）上涂布（bù）防（fáng）止烧（shāo）粘的液体。 缺陷三：铸件发生龟裂（liè）缺陷 有两（liǎng）大（dà）原因，一是通常因该处的金属凝（níng）固过快，产（chǎn）生铸造缺（quē）陷（接缝）；二是因（yīn）高温产生的龟裂。 1）对于金（jīn）属凝（níng）固过（guò）快，产生的铸造接缝，可以通过控制铸（zhù）入时间和凝固时间来解决。铸入（rù）时间的（de）相关因（yīn）素：蜡型（xíng）的形状。铸到的粗细数量（liàng）。铸造压力（铸造机（jī））。包埋料的透气（qì）性。凝（níng）固时（shí）间的相关因素：蜡型的形状。铸（zhù）圈的zui高焙（bèi）烧温度。包埋料的类型。金属的类型。铸造的温度。 2）因高温产生的龟裂（liè），与金属及包埋（mái）料（liào）的机械性能有关。下（xià）列情况易产生（shēng）龟裂：铸入（rù）温度（dù）高易产生龟裂；强（qiáng）度高的（de）包（bāo）埋料（liào）易产生龟（guī）裂；延伸性小的镍烙合金（jīn）及钴烙合金易产生龟裂。 解决的办法： 使用强度低（dī）的包（bāo）埋（mái）料；尽量降（jiàng）低金属的铸入（rù）温度；不使用延展性小的。较脆的合金。 缺陷四：球状突（tū）起（qǐ）缺陷 主（zhǔ）要是包埋料调和后残留（liú）的空气（气泡）停留在蜡型的表（biǎo）面而造成（chéng）。 1）真空调和包埋料（liào），采用真空包埋后效果更好。 2）包埋前在蜡（là）型的表面喷（pēn）射界面（miàn）活性剂（例如日进公司的castmate） 3）先把包埋料涂布在蜡型（xíng）上。 4）采用加压包（bāo）埋的方（fāng）法，挤出气（qì）泡。 5）包埋时留意（yì）蜡型的方（fāng）向，蜡型与铸道连接（jiē）处的下方不（bú）要有凹陷。 6）防止包埋时（shí）混入（rù）气泡。铸圈与（yǔ）铸座（zuò）。缓冲纸均需（xū）密合；需沿铸圈内壁（bì）灌注包埋（mái）料（使用（yòng）震荡机）。 7）灌满铸圈后不得（dé）再震荡。 缺陷五：铸件的飞边缺陷 主要（yào）是因（yīn）铸圈龟（guī）裂，熔（róng）化的金（jīn）属流入型腔（qiāng）的裂纹中。 解决的（de）办法： 1）改（gǎi）变（biàn）包埋（mái）条件：使用强度（dù）较高的包埋料。石膏类（lèi）包（bāo）埋料的强度低（dī）于磷（lín）酸盐类包埋（mái）料，故使用（yòng）时应谨（jǐn）慎。尽量使用有圈铸造（zào）。无圈（quān）铸造（zào）时，铸圈易产生龟裂，故需注。 2）焙（bèi）烧的条（tiáo）件：勿在包埋料固化后（hòu）直（zhí）接焙（bèi）烧（shāo）（应在数小时后再焙烧）。应缓缓的升温。焙烧后立即铸造，勿重复焙烧（shāo）铸圈。
+查看全文31 2020-03
在铸件生产过程中都会出现各（gè）种各样（yàng）的（de）缺（quē）陷，影响铸（zhù）件质量，甚至让铸件直接报废，气孔就是（shì）其中（zhōng）比较常见的，无论铸铁件、铸钢件还是合金铸件都可能（néng）出现（xiàn）气孔的问题。今天（tiān）洲际铸（zhù）造整（zhěng）理了一篇关于球磨铸铁皮下气孔防治措施，希（xī）望（wàng）能对大家有所帮助（zhù）。 气孔特征 皮下气孔大多数情况（kuàng）下是由多个（gè）直径为1-3mm的（de）小气孔（kǒng），成串横列于铸件表面（miàn）以（yǐ）下1-3mm处。气孔内壁（bì）光滑，呈均匀（yún）分（fèn）布在铸件上表（biǎo）面或远离内浇道的部（bù）位，但在铸件侧面和底部也偶尔存在。一般为圆球形、团球形、泪滴（dī）形、长针形。在铸态时，皮（pí）下气孔不易被发（fā）现；但是，铸（zhù）件经热处理后，或是经机械加工后则显（xiǎn）露。 形成的原因以及防（fáng）治措施 1、控（kòng）制（zhì）铁液（yè）质量 （1）控制（zhì）残留（liú）铝量 湿型球墨铸铁件的危险残留铝（lǚ）量为0.03%-0.05%，此时会出现皮下（xià）气孔（kǒng），小于0.03%时，一般不（bú）会出现（xiàn）。在不影响金相组织（zhī）的前提下，浇注前添加（jiā）0.2%以上（shàng）的铝（lǚ），就可以消（xiāo）除皮下气孔。但是（shì）铸铁中的铝（lǚ）主要来自孕育（yù）剂，湿型孕育的球墨（mò）铸铁件，在铁液中（zhōng）加入过多（duō）的硅铁孕育剂时，则是铸件产生（shēng）皮下气孔的（de）原因（yīn）之（zhī）一。 （2）控制钛量（liàng） 铸铁中残留（liú）铝（lǚ）和残留钛都有时，过（guò）量（liàng）的残（cán）留钛会使铸铁产（chǎn）生严重的皮下气（qì）孔。球（qiú）墨铸铁（tiě）件残留铝（lǚ）量小于（yú）0.03%时（shí），一般不出（chū）现皮下气孔，若此时残留钛（tài）含量超过0.01%时（shí），则会产生皮下气孔。钛铝共同作（zuò）用下，加剧（jù）界面水（shuǐ）气还原，使得界面铁液含氢量（liàng）更高，更易形成皮下（xià）气孔。残留钛主要来自熔炼（liàn）炉料生（shēng）铁锭，应注意生铁（tiě）锭的含钛量，含钛量高的与低的搭配使用（yòng），控制钛量。 （3）减少硫含量 锰、硫 对于（yú）湿（shī）型球墨铸铁件（jiàn），从防（fáng）止皮（pí）下气孔的角度来讲，硫元（yuán）素是有害元（yuán）素。当硫元素含量超过0.094%时容易产生皮下气孔，硫含（hán）量越高，出（chū）现缺陷的情况越严重。除此之外，产生的H2S可（kě）能会（huì）使缺（quē）陷更加严重（chóng）。球（qiú）化（huà）处理之后（hòu）产生的氧（yǎng）化物、硫化物渣，清理干净。否则产生在界面处产生H2S气体也会形成（chéng）皮下（xià）气（qì）孔（kǒng），这种皮下气孔（kǒng）周围的（de）石墨球化（huà）不良（liáng）。 （4）添加稀土元素 加入稀（xī）土元素能（néng）够脱氧、脱硫，提高铸铁（tiě）液（yè）态的表面张力，能够有效的防止皮（pí）下气孔（kǒng）的产生。球墨铸铁一般用稀土镁硅铁合（hé）金做球化剂，浇注（zhù）前铁液中加碲（Te）0.002%（20ppm），加入量很少就（jiù）可以（yǐ）起（qǐ）到明显的效果。 （5）控制浇注温度 为（wéi）防止球墨铸铁（tiě）件产生皮下（xià）气孔，选择（zé）正（zhèng）确的浇注温（wēn）度，避免落入危险的浇注温（wēn）度范围（危险浇注温度1310℃-1250℃）。 （6）控制铁（tiě）液原始含（hán）氢量（liàng） 实践证明当铁液含氢量到4-5ppm，此时易产生（shēng）皮下气孔，一般原始铁液含氢量控（kòng）制在2-2.5ppm以（yǐ）下（xià），开炉（lú）后1.5-3.5小时内，含氢（qīng）量较高不（bú）适宜浇注。 2、铸型因素的（de）控制（zhì） （1）控制（zhì）型砂含水量 湿型型砂（shā）的水分（fèn）、死（sǐ）粘（zhān）土和附加物 水（shuǐ）分应少于5%，当水（shuǐ）分从4.5%到6.5%时，球墨铸铁的皮下气（qì）孔出现的（de）几率会增加7-10倍。在砂型中添加煤（méi）粉（4%-6%）、赤铁矿粉（2%）、二氟化铵（2%-2.5%）等各种附加（jiā）物都有利于防（fáng）止（zhǐ）皮下气孔（kǒng）。 （2）型（xíng）砂温（wēn）度 流水（shuǐ）线生产时，对（duì）于（yú）皮（pí）下气孔非（fēi）常敏感的（de）球（qiú）墨铸铁，不能用（yòng）冒（mào）热气温度超过35℃的热（rè）砂造型，否则极易在铸件过热部位出（chū）现皮（pí）下气孔，不解决热型砂（shā）造型问题（tí），其他防治（zhì）措施（shī）的效果不理想。因此在砂处理系统设计（jì）上旧砂回用的砂冷（lěng）却装置，容量足够的（de）贮砂斗等（děng）设备（bèi）设施（shī），工艺上定时添加（jiā）新（xīn）砂（shā）及合理的湿型型砂壁厚度等（děng），保证生产制造时不出现热（rè）型砂造型的（de）问题。 （3）型腔表面抖敷熔（róng）剂粉 常用的（de）熔剂粉是（shì）冰晶石粉（fěn）或者氟化（huà）钠粉，据有关（guān）统计，抖敷的氟化（huà）钠粉的同不（bú）抖敷（fū）的相比较，可使球墨铸铁皮（pí）下气孔产生的缺陷由25%降至5%，有利（lì）的（de）减少皮下气孔。 （4）型砂（shā）中加入适量煤粉 型砂加入煤粉4-5%浇注时煤粉在金属铸型界面形（xíng）成还原性气膜，不仅可以防治铸（zhù）件粘砂，而（ér）且可能抵制了界（jiè）面（miàn）水（shuǐ）气（qì）的反应，也是防止皮（pí）下气孔。另（lìng）外也可以加入沥青2%或木屑（xiè）粉2%-3%来防（fáng）止皮（pí）下（xià）气孔。 如果您在铸件生产的过程中遇（yù）到其他的铸件缺（quē）陷，也可以在“洲际（jì）铸造”微信留言，我们将尽全力为大家解决！
+查（chá）看全（quán）文（wén）30 2020-03
1.冷模塑（sù）材（cái）料（liào）的使（shǐ）用可以加快（kuài） 铸铁件的冷却速率。由于真空消（xiāo）失模铸（zhù）造用砂（shā）重用率为 98%%，虽然不能忽略特殊砂一次（cì）性投资增加，但铸造（zào）质（zhì）量效益（yì）。冷砂和砂冷却速（sù）率可以是 1-4 倍，大大（dà）超（chāo）过传统砂铸。 2.通过铸铁（tiě）件（jiàn）化学（xué）成分的调整和优化修改可（kě）以抵消（xiāo）缓慢凝固的（de）负面（miàn）影（yǐng）响。如在（zài）通（tōng）过增加铬磨球的生产，可以一方（fāng）面（miàn），增加碳化物对铬碳化物的形成，从而显著提高了磨（mó）球硬度及含（hán）量成分增加中（zhōng）铜含（hán）量的矩（jǔ）阵-固（gù）溶强化和细化晶粒，冲击值是这（zhè）样。
+查看全文28 2020-03