缺陷（xiàn）一（yī）：铸（zhù）造缩孔

　　主要原因有合金凝固收（shōu）缩产生铸造缩孔和合金溶解时吸收了大量的空气中的氧气（qì）、氮气等，合（hé）金凝（níng）固时放出气（qì）体（tǐ）造成铸造（zào）缩（suō）孔。

　解决的办法：

1）放置储金球。

2）加粗铸道的直径或减短铸道的长度。

3）增加金属的用量。

4）采用下列方法，防止组织面向铸（zhù）道（dào）方向出现（xiàn）凹陷（xiàn）。

a.在（zài）铸道的根部放置冷却道。

b.为（wéi）防止已熔（róng）化的金属垂直撞击型腔，铸道应成弧形。

c.斜（xié）向放（fàng）置铸道。

缺（quē）陷二（èr）：铸件表面粗糙（cāo）不光洁缺陷

　　型腔表面粗（cū）糙和（hé）熔化的金属与型腔表面产生了化（huà）学反应（yīng），主要体现出下列情况。

1）包埋料粒子粗，搅拌后不（bú）细腻。

2）包（bāo）埋料（liào）固化后直（zhí）接放入茂福炉中（zhōng）焙烧，水分过多。

3）焙烧的（de）升温速度（dù）过（guò）快，型腔中的不同位置产（chǎn）生膨胀差，使型腔内面（miàn）剥（bāo）落。

4）焙烧的zui高温度过（guò）高或焙烧时间过长，使型腔内面（miàn）过于干燥等。

5）金属（shǔ）的熔化温度（dù）或铸圈的焙烧的温度过高，使（shǐ）金属与型（xíng）腔产生反应，铸（zhù）件表面烧（shāo）粘了包埋料。

6）铸（zhù）型的焙（bèi）烧不充分，已（yǐ）熔化的金属铸入时，引（yǐn）起包埋料（liào）的分（fèn）解，发生较（jiào）多（duō）的气体（tǐ），在铸件表面产生麻点。

7）熔化的金属铸入后（hòu），造成（chéng）型腔中局部的温度过高，铸（zhù）件表（biǎo）面产（chǎn）生局部（bù）的粗（cū）糙。

　　解决的办法：

a.不要过（guò）度熔化金（jīn）属。

b.铸（zhù）型的焙烧温（wēn）度不要过（guò）高。

c.铸型（xíng）的焙（bèi）烧温度不（bú）要（yào）过（guò）低（dī）（磷（lín）酸盐包埋（mái）料的（de）焙（bèi）烧温度为800度-900度）。

d.避免发（fā）生组织面向铸道方向出现凹陷的（de）现（xiàn）象。

e.在蜡型上涂布防止（zhǐ）烧粘的液体。

缺（quē）陷三：铸件发生（shēng）龟（guī）裂缺陷

　　有两大原因，一是通常（cháng）因该处的金属凝固过快，产（chǎn）生铸造缺陷（接缝）；二是因高（gāo）温产生的龟裂。

1）对于金（jīn）属凝固过快，产（chǎn）生的铸（zhù）造接缝，可以通过控制铸（zhù）入时间和凝固时间来（lái）解决。铸入（rù）时间的相关因素：蜡型的形状（zhuàng）。铸到的（de）粗（cū）细数量。铸造压力（铸造（zào）机）。包埋料（liào）的透气性（xìng）。凝固时间的相关因素（sù）：蜡型的形状（zhuàng）。铸圈（quān）的（de）zui高焙烧温度。包埋料的类型。金属（shǔ）的类型。铸（zhù）造的温度（dù）。

2）因（yīn）高温产生的龟裂，与金属及包埋料的机械性能有关。下列（liè）情况易产生龟裂：铸入温度高易产（chǎn）生龟裂；强度高的包埋料易产生龟裂；延伸性小的镍烙合（hé）金及钴烙合金易产生龟裂。

　　解决的办法：

　　使用强度低（dī）的包埋料；尽量降低（dī）金属的铸入温度；不使（shǐ）用延展性小的。较脆的合金。

缺陷四（sì）：球状突（tū）起（qǐ）缺（quē）陷

　　主要是包埋料调和后残留的空气（气泡）停留在蜡型（xíng）的表面而造成。

1）真空调和包埋（mái）料，采用真空包埋后效果（guǒ）更好。

2）包埋前在（zài）蜡型的表面喷射界面活性剂（例如日进（jìn）公司的castmate）

3）先把包埋料（liào）涂布在蜡（là）型上。

4）采（cǎi）用（yòng）加压包埋的方法（fǎ），挤出气泡。

5）包埋时留意（yì）蜡（là）型（xíng）的方向（xiàng），蜡型与铸道连接处的下方（fāng）不要有凹（āo）陷。

6）防止包埋时混入气（qì）泡。铸圈与铸座（zuò）。缓（huǎn）冲纸均需密合；需（xū）沿（yán）铸圈内（nèi）壁灌注包埋料（liào）（使（shǐ）用震荡（dàng）机）。

7）灌满（mǎn）铸圈后不得再震荡（dàng）。

缺陷（xiàn）五：铸件的飞边（biān）缺陷

　　主（zhǔ）要是因（yīn）铸圈（quān）龟裂，熔（róng）化（huà）的金（jīn）属流入型腔的裂纹中。

　　解决的办法：

1）改变包埋条件：使（shǐ）用强度较高的（de）包埋料。石膏（gāo）类包埋料的（de）强度低于磷（lín）酸（suān）盐类包埋（mái）料（liào），故使用时应谨（jǐn）慎（shèn）。尽量使用有圈铸造。无圈铸造时，铸圈易产生（shēng）龟裂，故（gù）需（xū）注（zhù）。

2）焙（bèi）烧的（de）条件：勿在包埋料固（gù）化后直（zhí）接焙烧（应在数小时后（hòu）再焙烧）。应缓缓的升温。焙烧后立即（jí）铸造，勿重复焙烧铸圈。