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行业百科
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一、缩孔缩（suō）松 1.影响因（yīn）素 (1)碳当量：提高碳量（liàng），增大了石墨化膨胀，可减（jiǎn）少缩孔缩松。此外，提（tí）高碳（tàn）当量（liàng）还可提高球铁的流动性，有利于补缩。生（shēng）产优质铸件的经验（yàn）公式为C%+1/7Si%>3.9%。但提高（gāo）碳当量（liàng）时，不应使铸件产生石（shí）墨漂浮等其他缺陷。 (2)磷：铁液中含（hán）磷量偏高（gāo），使凝（níng）固范围扩大，同时（shí）低熔点磷共晶在zui后（hòu）凝固时得不到补给（gěi），以及使铸（zhù）件外壳变（biàn）弱，因此有增大缩孔、缩松产生（shēng）的倾向。一般工厂控制含（hán）磷量小于0.08%。 (3)稀土（tǔ）和（hé）镁：稀土（tǔ）残（cán）余量过高（gāo）会（huì）恶化石墨形状，降低球化率，因（yīn）此稀土含量不宜（yí）太高。而（ér）镁又是一个强（qiáng）烈稳定（dìng）碳化物（wù）的元素（sù），阻碍石墨化。由此可见（jiàn），残（cán）余镁量及残余稀土量会（huì）增加球铁的白口倾向，使石墨膨胀减小，故当（dāng）它（tā）们的含量较高（gāo）时，亦会增加（jiā）缩孔、缩松倾（qīng）向。 (4)壁厚：当（dāng）铸件表面形成硬壳以后，内部的金属液（yè）温度越高，液（yè）态收（shōu）缩（suō）就越大，则缩孔、缩松的容（róng）积不仅绝对值增加（jiā），其相对值也增加。另外（wài），若壁厚变（biàn）化太突（tū）然（rán），孤立的厚断面得不到补缩，使产生缩孔缩松倾向增大。 (5)温度：浇注温度高，有利于补缩，但太（tài）高（gāo）会增加液态收（shōu）缩量，对消除（chú）缩孔、缩松不利，所以应根据具体情况合理选（xuǎn）择浇（jiāo）注温度，一般以1300～1350℃为宜（yí）。 (6)砂型的紧实度（dù）：若砂型（xíng）的（de）紧实度太（tài）低或不均匀（yún），以致浇注后在金属（shǔ）静压力或膨胀力（lì）的作用下（xià），产生型腔（qiāng）扩大的现象，致使原来的金属不（bú）够补缩而导致铸件产生缩（suō）孔缩（suō）松（sōng）。 (7)浇冒（mào）口及（jí）冷铁：若浇注系统、冒口和（hé）冷铁设置不当，不能保证金属液顺序凝（níng）固；另外（wài），冒口的数量、大小以（yǐ）及与（yǔ）铸件的连接（jiē）当（dāng）否，将（jiāng）影响冒口的补缩效（xiào）果。 2.防（fáng）止措施（shī） (1)控制铁液成分：保持较高的（de）碳当量(>3.9%)；尽量（liàng）降低（dī）磷含量（liàng）(<0.08%)；降低残留镁量(<0.07%)；采用稀土镁合（hé）金来处理，稀土氧化物残余量控制在0.02%～0.04%。 (2)工艺设计要确保铸件在凝固中能从冒口不断地补充高温金属液，冒（mào）口的尺寸和数（shù）量要适（shì）当，力（lì）求（qiú）做到顺序（xù）凝（níng）固。 (3)必要（yào）时采（cǎi）用（yòng）冷铁与补（bǔ）贴来改变（biàn）铸件的温度分布，以利（lì）于顺序凝固。 (4)浇注（zhù）温度（dù）应在1300～1350℃，一包铁液的浇注时间不应超（chāo）过25min，以免（miǎn）产生（shēng）球化衰退。 (5)提高砂型（xíng）的紧（jǐn）实度（dù），一般不低于（yú）90；撞砂均匀，含（hán）水（shuǐ）率不宜（yí）过高，保证（zhèng）铸型有足够的刚（gāng）度。 二、夹渣 1.影响因素 (1)硅：硅的氧化物也是（shì）夹（jiá）渣（zhā）的（de）主（zhǔ）要组成部分（fèn），因（yīn）此尽可能降（jiàng）低含硅量。 (2)硫：铁液（yè）中（zhōng）的硫化（huà）物是球铁件形成（chéng）夹渣缺陷的主要（yào）原因之（zhī）一。硫化（huà）物的熔点比（bǐ）铁液（yè）熔点低，在铁（tiě）液凝（níng）固（gù）过程中，硫（liú）化物将（jiāng）从（cóng）铁液中析出（chū），增（zēng）大了（le）铁液的粘度，使铁液中的熔（róng）渣或（huò）金属氧化（huà）物等不易上浮。因而铁液（yè）中硫含量太高时（shí），铸（zhù）件易产（chǎn）生（shēng）夹（jiá）渣。球墨铸铁（tiě）原铁液含硫量应控制（zhì）在（zài）0.06%以（yǐ）下，当它在0.09%～0.135%时，铸（zhù）铁夹渣缺陷会急剧增加。 (3)稀土和镁：近年来研究认为夹渣主要是由于镁（měi）、稀（xī）土等元素氧化（huà）而（ér）致，因此残余镁和稀土不（bú）应太高。 (4)浇注温度：浇注温度太低时（shí），金属液内的金属氧化物等因金属液的粘度太高，不易上（shàng）浮至表面（miàn）而残留在金（jīn）属液内；温度太高时，金属液表面的熔（róng）渣变得太稀薄，不易自（zì）液体表面（miàn）去（qù）除（chú），往往（wǎng）随金属液流入（rù）型内。而实际生产中，浇注温（wēn）度太低是引（yǐn）起夹渣（zhā）的主要原因之（zhī）一。此外，浇注温度（dù）的选（xuǎn）取还应考虑碳、硅（guī）含量的关（guān）系。 (5)浇注系统:浇注（zhù）系统（tǒng）设计应合理,具有挡渣（zhā）功能,使（shǐ）金属（shǔ）液能（néng）平稳地（dì）充（chōng）填（tián）铸型,力求避免飞溅及紊流（liú）。 (6)型砂：若型砂表面粘附有多余的（de）砂子或涂料，它们可与（yǔ）金属液中的氧化（huà）物合成熔（róng）渣，导致夹渣产生（shēng）；砂型（xíng）的紧（jǐn）实度不均匀（yún），紧（jǐn）实度低的型壁表面容易被金属液侵（qīn）蚀和（hé）形成低熔点的化合物，导致铸件（jiàn）产生夹渣。 2.防止措（cuò）施 (1)控制铁（tiě）液成分：尽（jìn）量降低铁液中的含硫量(<0.06%)，适（shì）量（liàng）加入稀土（tǔ）合金(0.1%～0.2%)以（yǐ）净化铁液，尽可能降低含硅量和残镁量。 (2)熔炼工艺：要尽量提高金属（shǔ）液的出炉温度，适宜的镇静，以利于（yú）非金属夹杂物的上浮、聚集（jí）。扒干净铁液表面的渣子，铁液表面应放覆盖（gài）剂（jì）(珍珠岩、草木灰等)，防止（zhǐ）铁液氧化。选（xuǎn）择合适的浇注温（wēn）度，zui好不低于1350℃。 (3)浇（jiāo）注系统要（yào）使铁液流动平稳，应设有集（jí）渣包和（hé）挡渣装置(如（rú）滤渣网等)，避（bì）免（miǎn）直（zhí）浇道冲砂。 (4)铸型紧实度应均（jun1）匀，强度足（zú）够（gòu）；合箱时应吹净铸型（xíng）中的砂（shā）子。 三、石墨（mò）漂浮 1.影响（xiǎng）因（yīn）素 (1)碳当量：碳当量过高，以致铁（tiě）液在高温时就析出大量石墨。由于石墨（mò）的密度比（bǐ）铁液小，在镁（měi）蒸（zhēng）汽（qì）的带动下，使石墨漂浮到（dào）铸件上部。碳当（dāng）量越（yuè）高，石（shí）墨漂浮现象越严重。应当（dāng）指（zhǐ）出，碳（tàn）当量太高是产生石墨漂浮的（de）主要原因，但（dàn）不（bú）是单一原因（yīn），铸件大小、壁厚也是影响石墨漂浮的（de）重要因素（sù）。 (2)硅：在（zài）碳当（dāng）量不变的条（tiáo）件下，适当降低（dī）含硅量，有助（zhù）于（yú）降低产生石墨漂浮的（de）倾向。 (3)稀土：稀土含量过少时，碳（tàn）在铁（tiě）液（yè）中的溶（róng）解度会降低，铁液（yè）将析出（chū）大量石墨，加（jiā）重石墨漂浮。 (4)球化温（wēn）度与孕育温度（dù）：为了提（tí）高镁及稀（xī）土元素的吸收率（lǜ），国（guó）内试验研究表明，球化（huà）处理时zui适当的铁液温度是（shì）1380～1450℃。在此温度（dù）区间，随着（zhe）温度升高，镁和稀土的吸收率增加。 (5)浇（jiāo）注温度：一般情况下,浇注温度越高，出（chū）现石（shí）墨漂浮的倾向越（yuè）大，这是因（yīn）为铸件长时（shí）间处于液（yè）态有利于石墨的析出。A.P.Druschitz与Ｗ.Ｗ.Ｃhaput研究（jiū）发现,若缩短凝固时间，随着浇注温度升高（gāo），石墨漂浮倾（qīng）向降低。 (6)滞（zhì）留（liú）时间（jiān）：孕育处理后至浇注完毕之间的（de）停留时间太（tài）长，为石墨的析出提供了条件，一（yī）般这段时间应（yīng）控制在（zài）10ｍin以内。 2.防止（zhǐ）措施 （1）调整（zhěng）化学成（chéng）分，在保证（zhèng）球化级别的前提下，降（jiàng）低铁（tiě）液（yè）的（de）碳当量，夏（xià）天高温季节碳当量（liàng）在（zài）4.3%～4.5%，冬天寒冷季（jì）节碳当量在4.4%～4.7%，铁（tiě）液wC≤3.85%、wSi≤2.7%。 （2）严格高温熔炼，低温（wēn）浇注的原则。铁液球化处理前，将铁液进行（háng）一段过热，铁液温度可在1530～1550℃保持3～5min，球化处理（lǐ）时再将（jiāng）温度降至1490～1510℃之间。 （3）严格控制球化剂和孕（yùn）育剂颗粒度，球化剂粒度在Ø3～Ø15mm,孕育剂粒度在Ø3～Ø10mm以（yǐ）及球化剂（jì）和孕育剂的烘烤工（gōng）序，坚持随流孕（yùn）育和（hé）多次孕育的（de）原则，保证球化剂和孕育剂的吸（xī）收率，以及良好的孕（yùn）育效果。 （4）严格浇（jiāo）包烘烤环节，通过浇（jiāo）包烘烤，保证（zhèng）球化处（chù）理过（guò）程中所需补充（chōng）的热（rè）量，降低铁液（yè）的出炉（lú）温度，减少球化剂和孕育剂的烧损，保证（zhèng）球化（huà）剂和孕育剂（jì）在铁（tiě）液（yè）中（zhōng）的吸收率。 （5）通（tōng）过培训，提高各工序操作人员的（de）知识、质（zhì）量（liàng）意识，特别（bié）是调高浇注工的熟练程度，缩短球化处理后的浇注时间。 （6）严格控制（zhì）消失模浇注过（guò）程中和（hé）浇注后的真空负压，以及（jí）浇（jiāo）注（zhù）后真空负压的保持时间（jiān），保证（zhèng）浇注后铸件的凝固时间；及时清理（lǐ）真空管道，保（bǎo）证抽真空时气流畅通，同时（shí），可根据（jù）浇注实际情况，调整负压（yā）气体流量，尽可能使模样发气量与（yǔ）负压（yā）气体流（liú）量比接近1:1。 （7）严格控制消（xiāo）失模模样（yàng）的密度，在保证模（mó）样强度的前提下，尽（jìn）可（kě）能（néng）降低模样（yàng）的密度，减少浇注（zhù）过程中模样的发气量（liàng）。 （8）高温季节（jiē），严格控（kòng）制干砂（shā）（壳（ké）型）温度≤35℃，保（bǎo）证铸件的凝固速度（dù），缩短铁液在液体停留的（de）时间。
+查看全（quán）文（wén）09 2020-04
一、气（qì）孔（气泡（pào）、呛孔、气窝） 特征：气孔是存在于铸（zhù）件表面或内部的孔洞，呈圆形、椭圆形或不规则形（xíng），有时多个气孔（kǒng）组成（chéng）一个（gè）气团，皮下一般呈梨形（xíng）。呛孔（kǒng）形状（zhuàng）不规则，且（qiě）表面粗糙（cāo），气窝（wō）是（shì）铸件表面凹进去（qù）一块，表面（miàn）较平滑。明孔（kǒng）外观检查就能发（fā）现，皮下气孔（kǒng）经机械加工后才能发（fā）现。 形成原（yuán）因（yīn）： 1、模具预（yù）热（rè）温度太低，液体金属经过（guò）浇注（zhù）系统（tǒng）时冷却太（tài）快（kuài）。 2、模具排气设计不良，气体不（bú）能通（tōng）畅排出。 3、涂料不好，本身（shēn）排气性不（bú）佳，甚至本（běn）身挥发或分解出气体。 4、模具型（xíng）腔表面有孔洞、凹（āo）坑，液体金属（shǔ）注（zhù）入后孔洞（dòng）、凹（āo）坑处气体迅速膨胀压（yā）缩液体金属，形成呛孔。 5、模具型腔表面（miàn）锈蚀，且（qiě）未清理干净。 6、原材料（砂芯（xīn））存放不当，使用前未经预热。 7、脱（tuō）氧剂不佳，或用量不够或（huò）操作不当等。 防止方法： 1、模具（jù）要充分预热，涂料（石墨）的（de）粒度不宜太细，透（tòu）气性（xìng）要好。 2、使用倾斜浇（jiāo）注方式（shì）浇注。 3、原材料应存放在（zài）通风干燥（zào）处，使用时要预热。 4、选（xuǎn）择（zé）脱氧效（xiào）果较好的脱（tuō）氧剂（镁）。 5、浇注温度不宜过高。 二（èr）、缩孔（kǒng）（缩松） 特征：缩孔（kǒng）是铸件表面（miàn）或内（nèi）部存在（zài）的一种表面粗糙的（de）孔，轻微（wēi）缩孔是许多（duō）分散的小缩（suō）孔，即缩（suō）松，缩孔或（huò）缩松处（chù）晶粒粗大。常发生在铸件（jiàn）内浇道附近、冒口根部、厚大部位，壁的厚薄转（zhuǎn）接处（chù）及具有（yǒu）大（dà）平面的厚薄处。 形（xíng）成原因： 1、模具工（gōng）作温度控制未达到定向（xiàng）凝固要（yào）求（qiú）。 2、涂料选择不（bú）当，不同部位涂料层厚度控（kòng）制不好。 3、铸件在（zài）模具中的（de）位（wèi）置设（shè）计不当。 4、浇冒（mào）口（kǒu）设计未能达到起（qǐ）充分补缩的作（zuò）用。 5、浇注温度过低或过（guò）高。 防治方法： 1、提高（gāo）磨具温度。 2、调整涂料层厚度，涂料喷洒（sǎ）要均匀（yún），涂料脱落而补涂（tú）时不可形成局部涂料（liào）堆积现象（xiàng）。 3、对模（mó）具进（jìn）行局（jú）部加热或用（yòng）绝热材料局部保温。 4、热（rè）节处镶铜块，对局部（bù）进行激冷（lěng）。 5、模（mó）具上设计散热片，或（huò）通过水（shuǐ）等加速局部地区冷却速度（dù），或在模具外喷水，喷雾（wù）。 6、用可（kě）拆缷激冷块，轮流安放在型腔内，避免连续生（shēng）产时激冷（lěng）块本（běn）身（shēn）冷却不充分。 7、模具（jù）冒口上设（shè）计加压装置。 8、浇（jiāo）注系统设计要准确，选择适宜的（de）浇注温（wēn）度。 三、渣孔（熔（róng）剂（jì）夹渣或（huò）金属（shǔ）氧化物夹渣） 特征：渣孔（kǒng）是铸件（jiàn）上的明孔或暗孔，孔（kǒng）中（zhōng）全部或局部被熔渣所填塞，外形不规则，小点状熔剂夹渣不易发现，将渣去除后，呈现（xiàn）光滑的孔，一般（bān）分布在浇注（zhù）位（wèi）置下（xià）部，内浇道附近或铸件死角（jiǎo）处，氧化物（wù）夹渣多以网状分布在内浇道附近的（de）铸件表面（miàn），有时呈（chéng）薄片（piàn）状，或带有（yǒu）皱纹的（de）不规则云彩状，或形成片状夹层，或以（yǐ）团絮状存在铸件内部，折断时往往从（cóng）夹（jiá）层处断裂，氧化物在（zài）其中，是铸（zhù）件形成裂（liè）纹的根源之一。 形（xíng）成原因： 渣孔主要是由于合金熔炼工艺及浇注工艺造成（chéng）的（包括浇注系（xì）统的设（shè）计不正（zhèng）确），模具本身不会引起渣孔，而且金属模具是避（bì）免（miǎn）渣孔的有（yǒu）效方（fāng）法之一（yī）。 防治方法： 1、浇注系统设置正（zhèng）确或（huò）使用铸造纤维（wéi）过滤网。 2、采用倾（qīng）斜浇注方（fāng）式。 3、选择熔剂，严格控制品质。 四、裂纹（热裂纹、冷裂（liè）纹（wén）） 特征：裂（liè）纹的外（wài）观是直线或不（bú）规则的曲线，热裂（liè）纹断口表面被强烈氧化呈暗（àn）灰（huī）色或（huò）黑色（sè），无金属光（guāng）泽，冷裂（liè）纹断口表面清洁（jié），有金属光泽。一（yī）般铸件的外裂直接可以看见，而内裂则需借助其他方法才可以看到。裂纹常常与缩松、夹渣等缺陷有联系，多发生在铸件尖角内侧，厚薄断（duàn）面交接处（chù），浇冒口与铸件（jiàn）连接的热节区。 形（xíng）成（chéng）原因（yīn）： 金属（shǔ）模铸造容（róng）易产生裂纹（wén）缺陷，因为金属模本身没有退让性，冷却速度快，容易造（zào）成铸件内应力增大，开（kāi）型过早或过晚，浇注角（jiǎo）度过小或过大（dà），涂料层（céng）太薄（báo）等都（dōu）易造成铸件开裂，模具（jù）型腔本身（shēn）有裂纹时也容易导致裂纹。 防治方法： 1、应注意铸（zhù）件结构工（gōng）艺性，使铸件壁厚不均匀的部位均（jun1）匀过渡，采用合（hé）适（shì）的（de）圆角尺寸。 2、调整涂料厚度（dù），尽（jìn）可能使铸件各部分（fèn）达到所要求的冷（lěng）却速度，避免（miǎn）形成太大的内应力（lì）。 3、应注意金（jīn）属模具的工作温度，调整模具斜度，以及适（shì）时抽芯开裂，取出铸件缓冷。 五、冷隔（融合不（bú）良） 特（tè）征：冷隔是一种透缝或（huò）有圆边缘（yuán）的表面夹缝，中间被氧化皮隔开，不完全融为一（yī）体，冷隔严重时就成了“欠（qiàn）铸”。冷隔常出现在铸（zhù）件顶部壁上（shàng），薄的水平面或垂直面（miàn），厚（hòu）薄（báo）壁连接（jiē）处（chù）或在（zài）薄的助板上。 形成（chéng）原因： 1、金属模具排气设计不合理。 2、工作温（wēn）度太低。 3、涂料（liào）品（pǐn）质不好（人为、材料）。 4、浇道开设的位置不当。 5、浇注（zhù）速度太慢等。 防治方（fāng）法： 1、正确（què）设（shè）计浇道和排气系统。 2、大面积薄壁铸件，涂料不要太薄，适（shì）当加（jiā）厚涂料层（céng）有利（lì）于（yú）成型。 3、适当提高模（mó）具（jù）工作（zuò）温（wēn）度。 4、采用（yòng）倾斜浇注方法。 5、采用机械震动（dòng）金属模浇注。 六、砂眼（砂孔） 特征：在铸件表面（miàn）或（huò）内部形成相对规则的孔洞，其形状与砂粒（lì）的外形（xíng）一致（zhì），刚出模时可见铸（zhù）件表面镶嵌的砂（shā）粒，可从中掏（tāo）出砂（shā）粒，多个砂眼同时存在时，铸件表面呈（chéng）桔子皮状。 形成原因（yīn）： 由于（yú）砂芯表面掉下的（de）砂粒被（bèi）铜液包裹存在与铸件表面而形成孔洞。 1、砂芯表面强（qiáng）度（dù）不好，烧焦或没有完（wán）全固化。 2、砂芯的尺（chǐ）寸与（yǔ）外模不符，合模时压碎（suì）砂芯。 3、模具（jù）蘸了有砂子污染（rǎn）的石墨（mò）水。 4、浇包与浇道处砂芯相摩擦（cā）掉（diào）下（xià）的砂随铜水冲进型腔（qiāng）。 防治（zhì）方法： 1、砂芯（xīn）制作时（shí）严格按（àn）工艺生产，检查品质（zhì）。 2、砂芯与外模的尺寸（cùn）相符。 3、是墨水要及时（shí）清理。 4、避（bì）免浇包与砂芯摩擦。 5、下（xià）砂芯时要吹干（gàn）净模（mó）具型腔里的（de）砂子。
+查看全文08 2020-04
特征（zhēng）：“内生”式（shì）气孔，钢液中气体随温（wēn）度下降其溶（róng）解度急剧减（jiǎn）少，气体向较高温度扩（kuò）散至（zhì）壁较厚部（bù）位，严重时遍布冒口下部部位；“外生（shēng）”式气孔，这类气孔呈（chéng）梨形，细颈方向（xiàng）指向气体来源，发生在（zài）铸件表面（miàn）或皮（pí）下，热处理后或加工后（hòu）可（kě）发（fā）现。原因分析：炼钢过程中（zhōng）脱氧不（bú）良 1.1气孔分四种：侵入气孔（kǒng），抑出气孔（kǒng），反应气（qì）孔，卷入气孔 （1）侵入气（qì）孔：尺寸较大，孔壁光滑，表面氧化（huà），多数量梨形或椭圆形，位（wèi）于铸（zhù）件表面或（huò）内部（bù）； （2）抑（yì）出气孔（kǒng）：多是细（xì）小的，呈现圆形，椭圆形或（huò）针状（zhuàng），分（fèn）布（bù）在铸件（jiàn）整体或一部份；内壁光（guāng）滑而明亮； （3）反应气孔：位于铸件表皮下（xià），有的呈分散状的针形孔（kǒng），有的隐藏（cáng）在铸件上（shàng）部上半百夹渣； （4）卷入气（qì）孔：浇（jiāo）注（zhù）过程（chéng）中，液态（tài）金（jīn）属由浇注系统或（huò）型（xíng）空（kōng）卷入气体所（suǒ）造（zào）成气孔。 1.2气孔产生（shēng）的原因： 在常压下凡是增加（jiā）金属中气体的含量（liàng）和阻碍（ài）气（qì）泡逸出金属表面的（de）因（yīn）素（sù），都可（kě）能促使铸件产生气孔。生产中的原因有（yǒu）： （1）铸件结构（gòu）方面的原因： 1）较大平面铸件，浇注时（shí）处于水平位置，液（yè）体金属中（zhōng）浮的气泡到达平面时，往往因不平面（miàn）阻（zǔ）挡不（bú）能上浮，如表面已经凝固或气泡不能通过型（xíng）芯壁逸出型外，将产生气孔； 2）铸件壁较薄，浇速（sù）较快（kuài），气体压力（lì）高而引起沸腾（téng）； 3）铸件凹角处（chù）圆角（jiǎo）半径太小，容易产生凹角气孔。 （2）合金（jīn）冶（yě）炼方面的原因： 1）金（jīn）属炉料质（zhì）量（liàng）低劣，表面严重氧化，带有油污，表面多孔，杂质（zhì）太多，厚（hòu）度太薄（báo），的金（jīn）属（shǔ）材料（liào），使溶炼的（de）液体金属的气体和金属氧（yǎng）化（huà）物含量过多，容易使铸件生（shēng）气（qì）孔； 2）炉料潮湿（shī）； 3）金（jīn）属炉料尺（chǐ）寸太小或太松散（sàn）； 4）冶金（jīn）过程脱氧不完全，或不定（dìng）加入量不（bú）足，铝锭上浮部份进（jìn）入（rù）炉渣导致实际上用来脱氧的铝（lǚ）量不足； 5）熔（róng）炼过程温度控制不当，钢（gāng）水温度（dù）太低或（huò）钢渣太高； 6）炉壁、出铁（tiě）槽、浇包（bāo）未（wèi）充分干燥（zào）； 7）炉渣控（kòng）制不良； 8）熔炼时（shí）间太长； 9）合金化学成份不合格。 （3）工艺设（shè）计方面的原因： 1）芯头设计不良； 2）芯头间（jiān）隙过大金属流（liú）入排气堵塞； 3）砂（shā）箱（xiāng）高（gāo）度太低，静压力（lì）低； 4）浇注系统形（xíng）成或选择不正确。浇注系（xì）统和型（xíng）腔在浇注过程中卷入气体而不能排除 高大铸件采用（yòng）顶注，落差大（dà），冲击、飞溅，单纯浇注，上部较早凝固（gù），阻碍液体排出； 5）内浇口位置不合理； 6）型腔排气不（bú）畅（chàng），冒口太少（shǎo）或出气孔太（tài）少。 （4）型砂、芯（xīn）砂（shā）、涂料方面（miàn）的原因： 1）型砂或芯砂，透气性差，砂粒（lì）太细粘（zhān）土含量太高； 2）型砂的（de）水分含（hán）量太高； 3）型砂的耐（nài）火度太低（型壁发生严重浇注，致（zhì）使透（tòu）气性下降） 4）型砂中发气，物质（zhì）加入量太多（duō）； 5）涂（tú）料（liào）选用不当，涂料中发（fā）生（shēng）物质（zhì）加入量太多； 6）冷铁涂料处理不当。 （5）造型和造（zào）芯（xīn）方面的原因： 1）砂芯浇有做出排气道或排气（qì）不（bú）合理（lǐ）； 2）砂型、芯、冷铁、芯撑等（děng）温度相差太悬（xuán）殊； 3）砂型（xíng）没（méi）彻底焊干或返潮； 4）冷（lěng）铁或芯撑（chēng）没有焊干表面生锈或沾上油渍； 5）砂型或砂芯局部紧实度太（tài）高，透（tòu）气性（xìng）太低； 6）浇注原因产（chǎn）生卷入气泡，通常先（xiān）慢，后（hòu）快，再（zài）慢的浇注方法。
+查（chá）看全文（wén）07 2020-04
球墨铸铁（tiě）化学（xué）成分主要（yào）包（bāo）括碳、硅、锰、硫、磷5大常见元素。对于一（yī）些对组织（zhī）及性（xìng）能有（yǒu）特殊要求（qiú）的铸件，还包括少量（liàng）的合金（jīn）元素。同普（pǔ）通灰铸铁不同的（de）是（shì），为保证石墨球化，球墨铸（zhù）铁中还（hái）须含有微量（liàng）的（de）残（cán）留球化（huà）元（yuán）素。 1.碳及碳（tàn）当量的选择原则 碳是（shì）球墨铸铁的（de）基本元素，碳高（gāo）有助于石墨化。由于石墨呈球状后石墨对机械性能的影响已减小（xiǎo）到zui低程度（dù），球（qiú）墨铸铁的含碳量一般较高，在3.5%～3.9%之间，碳当量在4.1%～4.7%之间。铸件壁薄（báo）、球（qiú）化元素残（cán）留量大或（huò）孕育不充分时取（qǔ）上限；反（fǎn）之，取（qǔ）下限。将碳当量选择（zé）在共晶点附近不仅可以改善铁（tiě）液（yè）的流动性，对于球墨铸铁而（ér）言，碳当量的提（tí）高还（hái）会由于提高（gāo）了铸铁凝固时的石（shí）墨化膨胀提高铁液的自补缩能力。碳含量过高，会（huì）引起石（shí）墨漂浮。因此，球墨（mò）铸铁中碳当量（liàng）的上限以不出（chū）现（xiàn）石墨漂浮（fú）为原则。 2.硅的选择原则 硅是强（qiáng）石（shí）墨化元素。在球墨铸铁中，硅不（bú）仅可以有效地减小白口倾（qīng）向，增加铁素体量，而且具有细化（huà）共晶（jīng）团（tuán），提高石（shí）墨球圆整度的作（zuò）用。硅提高铸（zhù）铁的韧脆性转变温度，降低冲（chōng）击（jī）韧性，因（yīn）此（cǐ）硅含量（liàng）不宜（yí）过高，尤其是（shì）当铸铁中锰和（hé）磷含量（liàng）较高时（shí），更需要严（yán）格（gé）控制硅的含量。球（qiú）墨铸铁中（zhōng）终硅量一般在1.4%～3.0%。选定碳（tàn）当量后，一般采取高碳低（dī）硅（guī）强化孕育的原则。硅的下限（xiàn）以不出现（xiàn）自（zì）由渗碳体为原则。 球墨铸铁中碳硅含（hán）量确（què）定以后，成（chéng）分（fèn）设计基本（běn）合适。如果高于zui佳区域，则容易出现石（shí）墨漂浮现象（xiàng）。如果低（dī）于zui佳（jiā）区（qū）域，则容（róng）易出现缩松缺陷和自由碳化（huà）物（wù）。 3.锰的选择原则 由于球（qiú）墨铸铁中硫的含（hán）量已经很低，不需要过（guò）多的锰来中和硫，球墨铸铁（tiě）中（zhōng）锰的作用（yòng）就（jiù）主（zhǔ）要（yào）表现（xiàn）在增加珠光（guāng）体的稳定性，促进（jìn）形成(Fe、Mn)3C。这些碳化物偏析（xī）于晶界，对球墨铸铁的韧性影响很大。锰也会提高铁素体球墨（mò）铸铁的（de）韧（rèn）脆性转变（biàn）温度，锰（měng）含量每增加0.1%，脆（cuì）性（xìng）转变温度（dù）提（tí）高10～12℃。因此，球（qiú）墨铸铁中锰含量一（yī）般是愈低（dī）愈（yù）好（hǎo），即使珠光体球墨（mò）铸铁，锰（měng）含（hán）量也不宜超过0.4%～0.6%。只有以提高（gāo）耐磨（mó）性（xìng）为目（mù）的的中锰球铁和贝氏体球铁例外。 4.磷的选（xuǎn）择原（yuán）则（zé） 磷是一（yī）种有（yǒu）害元素。它在（zài）铸铁中溶解度极低，当其含量小于0.05%时，固溶于基体中，对力学性能几（jǐ）乎没有影响（xiǎng）。当含量大于（yú）0.05%时，磷极易（yì）偏析于共晶（jīng）团（tuán）边界，形成二元（yuán）、三元或复合磷共晶，降低铸铁的韧性（xìng）。磷（lín）提高铸铁（tiě）的韧（rèn）脆性转变温度，含磷量每增加0.01%，韧（rèn）脆性转变温度提高4～4.5℃。因此，球墨铸铁中磷的含量愈低愈好，一般情况下应低（dī）于（yú）0.08%。对（duì）于比较（jiào）重要的铸件，磷含（hán）量应低于0.05%。 5.硫的选择原则（zé） 硫是一种反球（qiú）化（huà）元素，它与镁、稀（xī）土等球化元素有很（hěn）强的（de）亲合力，硫（liú）的存在（zài）会大量消耗铁（tiě）液中的球化元素，形成镁和稀土的硫（liú）化物，引起夹渣（zhā）、气孔等铸造缺陷。球（qiú）墨铸铁中硫的含（hán）量一般要求小于0.06%。 6.球化元素的选（xuǎn）择（zé）原（yuán）则 目前（qián）在工业上使用的球化元（yuán）素主要是镁和（hé）稀（xī）土。镁和稀土元素可（kě）以中和硫等（děng）反（fǎn）球化元素的作用，使石（shí）墨按球状生长。镁和（hé）稀土的残留量（liàng）应根据铁液中硫等反球化元素的（de）含量确（què）定。在保（bǎo）证球化合格的前提下，镁（měi）和稀土的（de）残留量应尽量低。镁（měi）和稀土（tǔ）残留量过高，会增（zēng）加铁液（yè）的白口倾向，并会由于它们在晶界上偏析而（ér）影响铸件的力学性能。
+查（chá）看（kàn）全文06 2020-04
铸件粘（zhān）砂不仅影响铸（zhù）件的外观（guān）质（zhì）量，甚（shèn）至引起（qǐ）报废。因此，对铸件的粘砂必须引起足够（gòu）的重（chóng）视，以提高产品出品率。那应该如（rú）何防止铸件（jiàn）粘砂呢？ “治病”当然要找到根源，首（shǒu）先我们先来看一（yī）下铸件（jiàn）粘（zhān）砂的原因1、足（zú）够的压力使（shǐ）金属液（yè）渗人（rén）砂粒之间（jiān）较高的金（jīn）属液静压力（lì）头（tóu）。即由铸件浇注高度和（hé）浇注（zhù）系统形成的压力（lì）。如该压力超过砂粒（lì）间隙之间毛细现（xiàn）象形成的抵抗压力（lì）。即尸毛=QcosO/r，式中（zhōng）P毛（máo）为毛（máo）细压（yā）力；为金（jīn）属液表面张力（lì）；e为金属液（yè）毛细管（guǎn）的润湿角（jiǎo）；r为毛细管半径（jìng）。就（jiù）会形成机械粘砂。静压力头超（chāo）过500 mm，铸造用砂又（yòu）较粗，多数会产生机械粘（zhān）砂，除非上涂料。上式亦说明（míng）：越（yuè）大，即砂粒粒（lì）度越（yuè）粗，尸毛越小，即（jí）较易产生机（jī）械粘砂。 2、金属液在铸型内流动（dòng）形成的动压力。 3、铸型“爆”或“呛”。即铸型浇注时释（shì）放（fàng）的可燃（rán）气体与空气混合并（bìng）被炽热（rè）金属液点燃所（suǒ）形成的动压力。 4、机械粘砂一经开始，即（jí）便压力（lì）减小，金属液渗透还（hái）会继续进行，直到渗透金属（shǔ）液前沿凝（níng）固。即金（jīn）属（shǔ）液温度低于（yú）固相线温度（dù），渗透（tòu）方可停止。 5、化学粘（zhān）砂通（tōng）常的原（yuán）因是湿型（xíng）和制芯用原材料耐火度、烧结（jié）点低;石英砂不纯;煤粉或（huò）代用品（pǐn）加人不足;没有使用涂料或（huò）使用不（bú）当;浇注温度过高;浇注不当致使渣子进人铸型等因素造成。 容（róng）易（yì）造成粘砂的原因找到了（le），接下来我们就来说一下如何防止！1、预防机械粘（zhān）砂可（kě）采用如（rú）下措施（shī） 1)避免（miǎn）较高的金（jīn）属液静压力头;在满足铸（zhù）件（jiàn）补缩条（tiáo）件下冒口高度（dù）不要过高;避（bì）免浇包处于高位（wèi）直接浇（jiāo）到（dào）直浇道内，必要时可利用盆形浇（jiāo）口杯缓冲一下金属流，并形成（chéng）恒高静压力头。 2)尽量使（shǐ）用粒度（dù）较细、的铸（zhù）造用砂。 3)砂型应紧实良好。机器造型不可超载，供（gòng）给造型机的压缩空气应保（bǎo）持规定（dìng）压力（lì），避免使用过湿或存放期过长的型砂，因难以紧（jǐn）实，芯盒通气孔(塞)不得堵塞;采用树脂砂（shā）造型和（hé）制芯不（bú）能仅靠型砂的良好（hǎo）流动性，要保证紧实，必要时辅（fǔ）以（yǐ）震动。 4)防止铸型“爆”或“呛”。型砂不可加人过量煤粉和水分。尽量为（wéi）型和芯开（kāi）好出气孔、通气孔（kǒng），增加（jiā）铸型（xíng）透气性。 5)减缓（huǎn）型内产生的动压（yā）力。铸型应多设出气（qì）孔，多（duō）扎气眼;高紧实度的铸（zhù）型分（fèn）型面上可设排气槽(通气槽或通气沟（gōu）)。 6)铸型或型（xíng）芯（xīn）使用（yòng）有效（xiào）的涂料。即充填型（xíng）、芯表层砂粒（lì）的空（kōng）隙。如涂料过厚可能开（kāi）裂，使金属（shǔ）液（yè）渗入砂中，这时可在第1或第2层中使用较稀的涂（tú）料，然后再以正（zhèng）常或较稠的涂料。 2、预防化学粘砂可（kě）采用如下措施 1)砂子供应来源不同（tóng），铸造用砂的纯（chún）度、烧结点;耐火度（dù）有很大（dà）差异。烧结点（diǎn）在（zài）1 200℃以下（xià）的低纯度硅砂将促使粘砂（shā）;浇结点在1 450℃以上的高纯（chún）度硅砂或（huò）非石英砂如错砂、铬（gè）铁矿砂等将减少粘砂。 2)湿型粘土（tǔ）砂（shā）中加人煤粉约5%能防（fáng）止中小（xiǎo）尺寸（cùn）铸件的粘砂。铸造用煤粉的灰分含（hán）量应小（xiǎo）于（yú）10%。为防止型砂系统（tǒng）中失（shī）效煤粉及粉尘（chén）的积累，每个生产（chǎn）周期应淘汰一些旧砂（shā）并（bìng）加人一些新材料。旧砂废弃量一（yī）般约为（wéi）10%一15%，薄（báo）壁铸件生（shēng）产取下限，厚壁铸件生（shēng）产（chǎn）取上限。 3)水玻璃砂由于混合物烧结点低，必须采用（yòng）涂料。混砂中硅酸钠（nà）和旧砂不应（yīng）过多，混砂中加入1%一2%的（de）煤粉也有助于防止粘（zhān）砂。
+查看全（quán）文（wén）03 2020-04
覆膜砂铸造在铸造领域已有相当长的历史，铸件的产（chǎn）量也相（xiàng）当大；但采用覆膜砂铸造生产精密铸钢（gāng）件时面临很多难题（tí）：粘砂（shā）（结疤）、冷隔、气（qì）孔（kǒng）。如何解决（jué）这些问题有（yǒu）待于我们（men）去进一步探讨。一、对（duì）覆膜砂（shā）的认（rèn）识与了解（覆膜砂属于有机粘（zhān）结剂型、芯砂） （1）覆膜（mó）砂的特点：具有适（shì）宜（yí）的强度性（xìng）能；流（liú）动（dòng）性好，制（zhì）出的砂型、砂芯（xīn）轮廓清晰，组织（zhī）致密（mì），能够制造出复杂的砂芯；砂型（芯）表面质量好，表（biǎo）面粗糙度可达Ra=6.3～12.5μm，尺寸精度（dù）可（kě）达CT7～CT9级；溃散性好，铸件（jiàn）容易清理。 （2）适用范围：覆膜（mó）砂（shā）既可（kě）制（zhì）作铸型（xíng）又可制（zhì）作砂（shā）芯（xīn），覆膜砂的型或芯（xīn）既可互相（xiàng）配（pèi）合使用又可与其它（tā）砂型（芯）配合使用（yòng）；不仅可以用于金属型重力铸造或（huò）低压铸造，也可以用于铁型覆砂（shā）铸造，还可以用于热法（fǎ）离心铸造；不仅可以用于（yú）铸铁、非铁合金铸件的生产，还可以用于铸钢件的生产。 二、覆膜砂（shā）的制备 1．覆膜砂组（zǔ）成（chéng） 一般由耐火材（cái）料、粘结剂（jì）、固化剂、润滑剂（jì）及特殊添（tiān）加剂组（zǔ）成。 （1）耐火材料是构（gòu）成覆膜砂的主体。对耐火材料的（de）要求是：耐火度高、挥（huī）发物少、颗粒较圆整、坚实等。一般选用（yòng）天（tiān）然擦（cā）洗（xǐ）硅砂。对硅砂的要（yào）求（qiú）是（shì）：SiO2含量高（铸铁及非铁（tiě）合金铸件要求（qiú）大（dà）于90%，铸钢（gāng）件要求（qiú）大于97%）；含泥量不大于0.3%（为擦洗砂）--[水洗（xǐ）砂含（hán）泥量规定小于；粒（lì）度①分（fèn）布在相邻3～5个筛号上；粒形（xíng）圆整，角形（xíng）因（yīn）素应（yīng）不大于1.3；酸耗值不小于（yú）5ml。 （2）粘（zhān）结剂普遍采用酚醛树脂。 （3）固（gù）化剂通常采用乌洛（luò）托品；润滑剂一般（bān）采用硬脂酸钙，其作用是防止覆膜砂结块，增加流动性（xìng）。添加剂的（de）主要作用是改善覆膜砂的性能。 （4）覆膜砂的（de）基本（běn）配比 成分 配比（质量分数，%） 说明：原砂 100 擦洗砂， 酚醛树脂 1.0～3.0 占原（yuán）砂重 ，乌洛托品（水溶（róng）液2） 10～15 占树脂重，硬（yìng）脂酸钙 5～7 占树脂重，添加剂（jì） 0.1～0.5 占原（yuán）砂（shā）重 。1：2） 10～15 占树脂重，硬脂酸钙 5～7 占树脂重（chóng），添加剂 0.1～0.5 占原砂重 。 ２．覆膜（mó）砂的生（shēng）产工艺 覆膜（mó）砂的制备工（gōng）艺主（zhǔ）要有冷法覆（fù）膜、温法覆膜、热法覆膜三种（zhǒng），目（mù）前覆膜砂的生产（chǎn）几乎（hū）都是采用热覆膜法。热法覆膜工艺是先将（jiāng）原砂加热到一定温度，然（rán）后分别与树（shù）脂、乌洛（luò）托品水溶液和硬脂酸钙混合搅拌，经冷却破（pò）碎和筛（shāi）分（fèn）而成。由于配（pèi）方的差异，混制工艺（yì）有所不同。目前国内覆膜砂生产线的种（zhǒng）类很多（duō），手工加料的半自动（dòng）生产线约有2000~2300条（tiáo），电脑控制的（de）全自动生产（chǎn）线（xiàn）也已（yǐ）经有将近50条，有效提高了生产效（xiào）率和产品稳定性。例如xx铸造有限公司的自（zì）动化可视生（shēng）产（chǎn）线，其（qí）加料时间（jiān）控制精确到0.1秒，加热（rè）温度控制精确（què）到（dào）1/10℃，并且可以通过视频时时观察混（hún）砂状态，生产效率达到6吨/小（xiǎo）时。 ３．覆膜（mó）砂的主要产品类型 （1）普通类覆膜砂（shā） 普通覆膜砂即传（chuán）统覆膜砂，其组成通常由石英砂，热塑性（xìng）酚醛树脂，乌洛托品（pǐn）和硬脂（zhī）酸钙构成，不加有关添加剂，其（qí）树（shù）脂加入量通常在一定强度（dù）要求（qiú）下相（xiàng）对较高，不具备耐高温，低膨（péng）胀、低发气（qì）等（děng）特性，适用于要求（qiú）不高（gāo）的铸件（jiàn）生产。 （2）高（gāo）强度低发气类覆膜砂 特点：高强度、低膨胀、低发（fā）气、慢发气、抗氧化 简（jiǎn）介:高强度低发气覆（fù）膜砂是（shì）普通覆膜砂的更新换代产品，通过加入有关特性的“添加剂”和采用新的（de）配制工（gōng）艺，使树脂用量（liàng）大（dà）幅度下降，其强度比普通覆膜砂高30%以上，发气量显著降低，并能延缓（huǎn）发（fā）气速度，能更好地适应铸件生（shēng）产的需要。该类覆膜砂主要适用于铸铁件（jiàn）中，中（zhōng）小铸钢、合金铸钢（gāng）件的生（shēng）产。目前该类覆膜砂有三个系列：GD-1高强度低发气覆膜砂；GD-2高强度低（dī）膨胀低发气覆膜砂；GD-3高强度低膨胀低发气抗氧化覆膜。 （3）耐高温（wēn）(类)覆膜砂(ND型) 特点：耐高温、高强度（dù）、低膨胀、低发气、慢发气（qì）、易（yì）溃散、抗氧化 简介:耐高温覆（fù）膜砂是通过特殊（shū）工艺配方技术（shù）生（shēng）产出的具有优异高（gāo）温性能(高温下强度高、耐（nài）热时间长、热膨（péng）胀量小（xiǎo）、发气量低)和综（zōng）合铸造（zào）性能的新（xīn）型覆膜（mó）砂。该（gāi）类覆膜砂特别适用于复（fù）杂薄壁（bì）精密（mì）的铸（zhù）铁件(如汽车发动机缸（gāng）体、缸（gāng）盖等（děng）)以（yǐ）及高（gāo）要求的铸钢件(如（rú）集装箱角和火车刹车（chē）缓；中（zhōng）器壳件等)的生（shēng）产，可有效消除粘砂、变（biàn）形（xíng）、热裂（liè）和（hé）气孔等铸造（zào）缺陷。目前该（gāi）覆膜砂（shā）有四个系列：VND-1耐（nài）高温覆膜砂. ND-2耐高温低膨胀低发气覆膜砂 ND-3耐（nài）高温低膨胀低发气抗氧化覆膜砂 ND-4耐高温（wēn）高强底低（dī）膨胀（zhàng）低发气覆（fù）膜（mó） （4）易溃散类覆膜砂 具有较好的强度，同时具有优异的低温溃散性能，适用于（yú）生产有色金属铸件。 （5）其（qí）它（tā）特（tè）殊要求（qiú）覆膜砂 为适应不同产品（pǐn）的需（xū）要，开发（fā）出了（le）系（xì）列特种覆膜（mó）砂如：离（lí）心（xīn）铸造用覆膜砂、激冷覆膜砂、湿态覆膜砂、防粘砂（shā）、防脉（mò）纹、防（fáng）橘皮覆（fù）膜砂等。 三、覆膜砂制芯主要工艺过程 加热（rè）温度200-300℃、固（gù）化时间30-150s、射砂（shā）压力0.15-0.60MPa。形状简单（dān）的砂芯（xīn）、流动性好的覆（fù）膜砂可选用较低的射（shè）砂压力，细薄砂（shā）芯（xīn）选（xuǎn）择较低的加热温（wēn）度（dù），加（jiā）热温度低时（shí）可适当延长固化时间等。覆膜砂所使用的树脂是酚醛类树脂。制（zhì）芯（xīn）工艺的（de）优点：具有适宜的强（qiáng）度（dù）性能；流动性好；砂芯表面质量好（Ra=6.3-12.5μm）；砂（shā）芯抗吸湿性强；溃散性好，铸件容易清理。 1、铸型（模具）温度 铸型温度是影响壳层（céng）厚（hòu）度及强度的主要因素之一,一（yī）般控制在220～260℃,并根（gēn）据（jù）下列原则选（xuǎn）定（dìng）: （1）保证（zhèng）覆膜砂上（shàng）的（de）树脂软化及固化所需（xū）的足够热量； （2）保证形成需要的壳厚且壳型（xíng）（芯）表面（miàn）不焦化（huà）； （3）尽量（liàng）缩短结壳及硬化时间，以提高生产率。 2、射砂压力（lì）及时间 射砂时（shí）间一般控制在3～10s，时间过短则砂型（芯）不能成（chéng）型。射砂压力一般为0.6MPa左（zuǒ）右；压力（lì）过（guò）低时，易造成射（shè）不足或疏松现象。3、硬化（huà）时（shí）间：硬化（huà）时间（jiān）的长短主要取决于砂型（芯（xīn））的厚（hòu）度与铸型的温度，一（yī）般在60～120s左右。时间（jiān）过短（duǎn），壳层未（wèi）完全固化（huà）则强度低（dī）；时间（jiān）过长，砂（shā）型（xíng）（芯）表面层易烧焦（jiāo）影响铸件质（zhì）量。覆膜砂造（zào）型（xíng）（芯（xīn））工艺（yì）参数（shù）实例：序号 图号 壳厚（hòu）（㎜） 重量（㎏） 铸型温度（℃） 射砂时间（s） 硬化时间（jiān）（s） 1 （导向套）DN80-05 8～10 2.5～2.6 220～240 2～3 60～80 2 （阀体）DN05-01 10～12 3.75～3.8 240～260 3～5 80～100 四（sì）、覆膜砂应用中存在的问（wèn）题及解决（jué）对策 制（zhì）芯（xīn）的（de）方法种类很（hěn）多，总的可（kě）以划（huá）分（fèn）为热固（gù）性方（fāng）法和冷固（gù）性方法两大（dà）类，覆（fù）膜（mó）砂（shā）制芯属于热固性方法类。任何一种制芯（xīn）方（fāng）法都（dōu）有其自身的优点和缺点，这（zhè）主要取决于产品的质（zhì）量（liàng）要求、复杂程（chéng）度、生产批量、生产成本、产（chǎn）品价格（gé）等综合（hé）因（yīn）素（sù）来决定采（cǎi）用何种制芯（xīn）方法。对铸件内腔表（biǎo）面质量要求高，尺寸精度要（yào）求高、形状复杂的砂芯采用（yòng）覆膜砂制芯是非常（cháng）有效的（de）。例如：轿车发动机（jī）气缸盖（gài）的（de）进排气道砂芯、水（shuǐ）道砂芯、油道砂芯，气缸体的水道砂芯（xīn）、油道砂（shā）芯，进气岐管（guǎn）、排气岐管（guǎn）的壳芯砂芯（xīn），液压阀的流道砂芯，汽（qì）车（chē）涡轮增压器气道砂芯等等。但是在覆膜砂使用中（zhōng）还常遇到一（yī）些（xiē）问题，这里仅就工作（zuò）中的体会略谈（tán）一（yī）二。 1、覆膜砂的强度和发气量的确定方法 在原砂质（zhì）量和树脂质（zhì）量一定的前提（tí）下，影响覆膜砂强度的关键因素主（zhǔ）要取于酚醛树脂的加入量（liàng）。酚（fēn）醛树脂（zhī）加入量多，则强度就提高，但发气量（liàng）也增加，溃散性就降低。因此在生产应用中（zhōng）一定（dìng）要控制覆膜砂的强度来减少发气量，提高溃散性，在强（qiáng）度（dù）标准的制订时定要找到一（yī）个平衡点。这个平衡点就是保证砂（shā）芯（xīn）的表（biǎo）面质量及（jí）在浇（jiāo）注（zhù）时不（bú）产生变形、不产生断芯前（qián）提下（xià）的强度。这样才能保证（zhèng）铸件的表面质量（liàng）和尺寸（cùn）精度，又可以减少发（fā）气量（liàng），减少铸造件（jiàn）气孔缺陷，提高砂芯的出砂性能。对（duì）砂芯存放，搬运（yùn）过程中（zhōng）可以（yǐ）采用工位器具、砂芯小车，并（bìng）在其上面铺有（yǒu）10ｍｍ～15ｍｍ厚的海绵，这样可以减少砂芯的损耗率。 2、覆膜砂砂（shā）芯（xīn）的存（cún）放（fàng）期 任何砂芯都会（huì）吸湿，特别是（shì）南方地区空（kōng）气相（xiàng）对湿度大，必须（xū）对砂芯（xīn）存放期在工艺文件上加以（yǐ）规（guī）定（dìng），利用精（jīng）益生产先进先出的生（shēng）产方式减少砂芯的存放（fàng）量和存（cún）放周期（qī）。各（gè）企业应结合（hé）自己的厂（chǎng）房条（tiáo）件和（hé）当地的（de）气候条件来确定砂芯的存（cún）放周期。 3、控（kòng）制好覆膜砂的供货质量 覆膜（mó）砂进厂时必须（xū）附有供应商的质量保（bǎo）证资料（liào），并（bìng）且企（qǐ）业根据抽样标准进行检查，检（jiǎn）查（chá）合（hé）格后方可入（rù）库。企业取样检测不合（hé）格时由（yóu）质保和技术部门做出处理结果，是（shì）让步接（jiē）受或向（xiàng）供（gòng）应（yīng）商退货。 4、合格（gé）的覆膜（mó）砂（shā）在制芯时发（fā）现砂芯断裂（liè）变形 制（zhì）芯时砂芯的断裂变形通常会认为覆膜砂（shā）强度低造（zào）成的（de）。实际上砂芯断（duàn）裂（liè）和（hé）变形会涉及到许多生产过程。出现不正常（cháng）情（qíng）况，必须要查到（dào）真正（zhèng）的（de）原（yuán）因才能彻底解决。具（jù）体原（yuán）因如下： （１）制芯（xīn）时模具的温度和留模时间（jiān），关系到砂（shā）芯（xīn）结壳硬化厚（hòu）度是否满足（zú）工艺要求。工艺上所规定的工艺参数都需（xū）要有一个范围，这个范围需靠操作人员（yuán）的技能来进行调整。在模具温度上限时留模时间可以取下限（xiàn），模具（jù）温度在下限（xiàn）时留模（mó）时间取上限。对操作人员（yuán）需要不断地培训提高操作技能。 （２）制芯时在模具上（shàng）会粘有酚醛树（shù）脂和砂粒（lì），必（bì）须（xū）进行及（jí）时清（qīng）理（lǐ）并喷上脱模剂，否则会越（yuè）积越多开（kāi）模时（shí）会把（bǎ）砂芯拉断或（huò）变形（xíng）。 （３）热芯盒（hé）模具静模上的弹簧顶杆，由（yóu）于长（zhǎng）期（qī）在高温状态下工（gōng）作会产生弹性失效而造成砂芯断裂或变形。必须及时更换弹簧（huáng）。 （４）动模和静模（mó）不平行或不在同一中心（xīn）线上，合模时在油缸或气缸的（de）压力作用下（xià），定位销（xiāo）前（qián）端有（yǒu）一段斜（xié）度，模具还是（shì）会合紧，但在开模时（shí）动模和（hé）静模仍会恢复到原始状（zhuàng）态使砂芯断裂或变形（xíng）。在这种情况下（xià）射砂时（shí）会跑砂（shā），砂芯的尺寸会变大。解（jiě）决对（duì）策是及时调（diào）整模具的平（píng）行度和同轴度。 （５）在壳芯（xīn）机上生产空心砂芯时，从砂芯中倒出（chū）尚未硬化的覆膜砂需要重新使用时，必须进行过筛并（bìng）未（wèi）用过的覆膜砂按３：７比例（lì）混合后使用（yòng），这样才能保证壳芯（xīn）砂芯的表面质量和砂芯（xīn）强度。
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消失模铸造技（jì）术是（shì）用（yòng）泡沫塑料制作成与零件结构（gòu）和尺寸（cùn）完全一样的实型模具，经（jīng）浸涂耐火粘结涂料，烘（hōng）干（gàn）后进（jìn）行干砂造型，振动紧实，然后浇入金属（shǔ）液使模样受热气化消（xiāo）失，而（ér）得到与（yǔ）模样形（xíng）状一致的金属零件的铸造方法。 压力消失模铸造技术 压力消失模铸（zhù）造技术是消失模铸造技（jì）术与压力凝固结晶技术相结（jié）合的铸造新技（jì）术，它是在带（dài）砂箱的压力（lì）灌中（zhōng），浇（jiāo）注金属液使泡沫塑料气（qì）化消失后（hòu），迅（xùn）速密封压力灌，并（bìng）通入一（yī）定压力的气体，使（shǐ）金属液（yè）在压力下凝固结（jié）晶成型的铸造方法。这种铸造（zào）技（jì）术的（de）特（tè）点是能够显著减少铸件中的（de）缩孔、缩松（sōng）、气孔等铸造缺陷，提高铸件致密度，改（gǎi）善铸（zhù）件力学性（xìng）能。 真空（kōng）低压消失模（mó）铸造技术（shù） 真空低压消失模铸造技术（shù）是将（jiāng）负压消（xiāo）失（shī）模铸造方法（fǎ）和低压（yā）反重力浇注方法复合而发展的（de）一种新铸造技（jì）术。真空低压消失模铸造（zào）技术的特点（diǎn）是：综合（hé）了低压铸（zhù）造（zào）与真（zhēn）空消失模铸（zhù）造的（de）技术优势，在可控的气压下完成充型过程，大大提高了合金的铸造充（chōng）型能力；与压铸相（xiàng）比，设备投资小、铸（zhù）件成本低、铸件可热处理强化；而与砂型铸造相（xiàng）比（bǐ），铸件的（de）精度（dù）高（gāo）、表面（miàn）粗（cū）糙度小、生产率高（gāo）、性能（néng）好；反（fǎn）重力作（zuò）用（yòng）下，直浇口成为（wéi）补缩短（duǎn）通道，浇注温度的损失小，液态合金在可控的压力下进行补缩凝固，合金（jīn）铸件的浇注系统（tǒng）简单有（yǒu）效、成品率高、组织致密；真空低压消（xiāo）失模铸造的浇（jiāo）注温（wēn）度低，适（shì）合于多种（zhǒng）有（yǒu）色合金（jīn）。 振动（dòng）消失模铸造技术 振动（dòng）消失模铸造技术是在消失模（mó）铸造（zào）过程中（zhōng）施（shī）加一定频率和振（zhèn）幅的振动，使（shǐ）铸件在振（zhèn）动场的作用下（xià）凝固（gù），由于消失模铸（zhù）造凝（níng）固（gù）过程中对金属溶液（yè）施加（jiā）了一定时间振动，振动（dòng）力使液相与固相间产生相对（duì）运动，而使（shǐ）枝晶破碎（suì），增加液相内结晶核心，使铸件zui终凝固组织细化、补缩提高，力学（xué）性能改善。该（gāi）技（jì）术（shù）利用消失模铸（zhù）造中现成的（de）紧（jǐn）实（shí）振动台，通过振动电机产生的机械振动，使金（jīn）属（shǔ）液（yè）在动力激（jī）励（lì）下生核（hé），达到细化组（zǔ）织的（de）目的（de），是一（yī）种（zhǒng）操作简便、成（chéng）本低（dī）廉、无环境污染（rǎn）的（de）方法。 半固态消失模铸造技术 半（bàn）固态（tài）消失模铸造技术是消失模铸造技术与半（bàn）固态技术（shù）相结合的新铸造技术，由于该工（gōng）艺的特点（diǎn）在于控制液固相（xiàng）的相对比例（lì），也（yě）称转变控制半（bàn）固态成（chéng）形。该技（jì）术可以提（tí）高（gāo）铸件（jiàn）致密度、减少偏析、提高尺寸精度和铸件性能。 消失（shī）模壳（ké）型铸造技术 消（xiāo）失（shī）模壳（ké）型铸造技术是熔模铸造技术与消失模铸造结合起来的新（xīn）型铸造方法。该方法是将用（yòng）发泡模具制作（zuò）的与零件形（xíng）状一样的泡沫（mò）塑料（liào）模样表面涂上数层耐（nài）火材（cái）料，待其硬化干燥后，将其中的泡（pào）沫塑（sù）料模（mó）样燃（rán）烧（shāo）气化（huà）消失而制成（chéng）型（xíng）壳（ké），经过焙烧，然后进行浇注，而获得较高尺寸精（jīng）度铸件的一种新型（xíng）精密铸造（zào）方法。它具有（yǒu）消失模铸造中的模样尺（chǐ）寸大、精密度（dù）高的特点，又有熔模精密（mì）铸造中结壳（ké）精度（dù）、强度（dù）等优点。与普通熔模铸造相（xiàng）比，其特点是泡沫塑料模料成本低廉，模样（yàng）粘接组合方便，气化消（xiāo）失容易，克服了熔（róng）模铸造模料（liào）容易软化而引起的熔模变形（xíng）的问题，可以（yǐ）生产（chǎn）较大尺寸的各种合金复杂铸（zhù）件 消失模悬浮铸造技术 消失（shī）模（mó）悬浮铸造技术是消（xiāo）失模铸（zhù）造（zào）工艺与悬浮铸造结合起来（lái）的一（yī）种新（xīn）型实用铸（zhù）造技（jì）术。该技术工（gōng）艺（yì）过（guò）程是金属液（yè）浇入铸（zhù）型后，泡沫塑料模样（yàng）气（qì）化（huà），夹杂（zá）在冒口模型的悬浮剂（或（huò）将悬浮剂放置（zhì）在模（mó）样某特定（dìng）位置，或（huò）将悬浮剂与EPS一起制成泡沫（mò）模（mó）样（yàng））与（yǔ）金属液发生物（wù）化反（fǎn）应从而提（tí）高铸件整体（或部（bù）分）组织性能。
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缺陷一：铸造缩（suō）孔 主要原因（yīn）有合（hé）金凝固收（shōu）缩产（chǎn）生铸造缩（suō）孔和（hé）合金溶（róng）解时吸收了大量的空气（qì）中的氧气、氮气等，合（hé）金凝固时放（fàng）出气体造（zào）成铸造缩孔。 解决的办（bàn）法： 1）放置储金球。 2）加粗铸道的（de）直径或减短（duǎn）铸道的长度。 3）增加（jiā）金属的用量。 4）采用下列方法，防止组织面（miàn）向铸道方向出（chū）现（xiàn）凹陷。 a.在铸道的根部（bù）放置冷却道（dào）。 b.为防止已熔化的金属垂直撞击型腔，铸道应（yīng）成弧形。 c.斜向放置铸道。 缺陷二（èr）：铸件表面粗糙不（bú）光洁（jié）缺陷 型腔表面粗糙和（hé）熔化的金属与（yǔ）型腔（qiāng）表面产（chǎn）生（shēng）了（le）化学反应，主要体现出下列情况。 1）包（bāo）埋料粒（lì）子粗，搅拌后不细腻。 2）包埋（mái）料固化后（hòu）直接放入茂福炉中焙烧，水（shuǐ）分过多。 3）焙烧的升温（wēn）速度过快（kuài），型腔中的不同位置产生（shēng）膨胀差，使型（xíng）腔内（nèi）面剥（bāo）落。 4）焙烧的zui高温度过高或焙烧时间过长，使型（xíng）腔（qiāng）内面过（guò）于（yú）干燥（zào）等。 5）金（jīn）属的熔化温度或铸圈的焙烧的温度过高，使金属与型腔（qiāng）产（chǎn）生反应，铸（zhù）件表面烧粘了（le）包埋料。 6）铸型的焙烧不充分（fèn），已熔化的金属铸入时，引起包埋料的分解，发生（shēng）较多（duō）的气体，在铸件表面产生麻点。 7）熔化的金属铸入后，造成型腔中局部的温度过高，铸件表面产（chǎn）生局（jú）部（bù）的粗糙。 解决的办法： a.不要（yào）过度熔（róng）化金属。 b.铸型的焙烧（shāo）温度不要过高（gāo）。 c.铸型的焙烧温度不要过低（磷酸盐（yán）包（bāo）埋料的焙烧温度为800度-900度）。 d.避（bì）免发（fā）生组织面向铸道方向出现（xiàn）凹陷的现象。 e.在蜡型（xíng）上涂布防止烧粘的液（yè）体。 缺陷三：铸件发生（shēng）龟裂缺陷 有两（liǎng）大原因，一是通常因该处（chù）的金属凝固过快，产生铸造缺陷（接缝）；二是（shì）因高温（wēn）产生的龟裂。 1）对于金属凝固过快（kuài），产生的铸造接（jiē）缝，可以（yǐ）通过控制铸入时间和凝固（gù）时间来解（jiě）决。铸入（rù）时间（jiān）的相关（guān）因素：蜡型的形（xíng）状。铸到的粗细数量。铸造（zào）压力（lì）（铸造（zào）机）。包埋（mái）料的透气性。凝（níng）固时间的相关因素：蜡（là）型的形（xíng）状。铸圈的zui高焙烧温度。包埋料的类型。金属的类型。铸造（zào）的温度。 2）因高（gāo）温产生的龟（guī）裂，与金（jīn）属及（jí）包埋料（liào）的机械性能有关。下列情况易产生龟（guī）裂：铸入温度高易产生龟裂；强度高的包埋料（liào）易产生龟裂（liè）；延伸性小的镍烙合金及钴烙合金易（yì）产生龟裂。 解决的办法： 使用强度低的包埋（mái）料；尽量（liàng）降低金属的铸入温（wēn）度；不使（shǐ）用延展性（xìng）小的。较（jiào）脆（cuì）的合金。 缺陷四（sì）：球状突（tū）起缺陷 主要是包埋料（liào）调和后残留的空气（气泡）停（tíng）留在蜡型（xíng）的表面而（ér）造（zào）成。 1）真空调和包（bāo）埋料，采用真空包埋后效果更好。 2）包埋前在蜡型的表面喷射界（jiè）面（miàn）活性剂（例（lì）如日进公司的castmate） 3）先把包埋（mái）料涂布在蜡（là）型上。 4）采用加压包（bāo）埋的方法，挤出气泡（pào）。 5）包埋（mái）时留意蜡（là）型的方（fāng）向，蜡型与铸道连（lián）接处的下方不要（yào）有凹陷。 6）防止（zhǐ）包埋时混入气泡。铸圈与铸座。缓冲（chōng）纸均需密合（hé）；需沿（yán）铸（zhù）圈（quān）内（nèi）壁灌注包埋料（使用震荡机）。 7）灌（guàn）满（mǎn）铸圈后不得再震荡。 缺陷五：铸件的飞边缺陷 主（zhǔ）要是因（yīn）铸（zhù）圈龟裂，熔（róng）化的（de）金（jīn）属流入型（xíng）腔（qiāng）的裂纹中。 解决的办法： 1）改（gǎi）变包埋条件：使（shǐ）用强度较高的（de）包（bāo）埋料。石（shí）膏类包埋料（liào）的强度低于磷酸盐类包埋料，故使用时应谨慎。尽量（liàng）使用有圈铸（zhù）造（zào）。无圈铸造时，铸圈易产生（shēng）龟裂，故需注。 2）焙烧的条件：勿在包埋料固化后直接焙（bèi）烧（应在（zài）数小时后再焙（bèi）烧（shāo））。应缓缓的升温。焙烧（shāo）后立即（jí）铸造（zào），勿重复（fù）焙烧铸圈。
+查看全（quán）文31 2020-03
在铸件生产过程中都（dōu）会出现各（gè）种（zhǒng）各样的（de）缺陷（xiàn），影响铸件（jiàn）质量，甚至让铸件直接报废，气孔就是其中比（bǐ）较常见的，无论铸铁件、铸钢件还是（shì）合金铸件都可（kě）能出现气孔的问题（tí）。今（jīn）天洲际（jì）铸（zhù）造整（zhěng）理了一篇（piān）关于球磨铸铁（tiě）皮下气孔防治措施，希望能对大家有所帮助。 气（qì）孔特（tè）征 皮下气孔大多数情况下是由多个直径（jìng）为（wéi）1-3mm的小气孔，成串横（héng）列于铸件表面以下1-3mm处。气孔内壁光滑，呈均匀分布在（zài）铸件上表面（miàn）或远离内浇道（dào）的部位，但在铸件侧面和底部也（yě）偶尔存（cún）在。一般为圆球形、团球（qiú）形（xíng）、泪（lèi）滴形、长针形。在铸态（tài）时，皮下气孔（kǒng）不（bú）易被发现；但（dàn）是，铸件经热处理后，或是经（jīng）机械加工后则显露。 形成的原因以及防治措施（shī） 1、控制铁液（yè）质量 （1）控制残（cán）留铝量（liàng） 湿型球墨（mò）铸铁（tiě）件的危险残留铝量为0.03%-0.05%，此时会出现皮下气（qì）孔，小于0.03%时，一般不会（huì）出现。在不影响金相组（zǔ）织的前提下，浇注前添加0.2%以上的（de）铝，就可以（yǐ）消（xiāo）除皮下气孔（kǒng）。但是（shì）铸（zhù）铁中的铝（lǚ）主要来自孕育剂，湿型（xíng）孕（yùn）育的（de）球墨铸铁（tiě）件，在铁（tiě）液中加入过多的硅铁（tiě）孕育剂时，则（zé）是铸件产生皮下气孔的原因之一。 （2）控制钛量 铸铁中（zhōng）残留铝和残留（liú）钛都有时，过量的残留钛（tài）会使铸（zhù）铁产（chǎn）生严重（chóng）的皮下气孔。球墨铸铁件残留铝量（liàng）小（xiǎo）于0.03%时，一般不出现皮下气孔，若此时残（cán）留（liú）钛含量超过0.01%时，则会产生皮下气孔。钛铝共同作（zuò）用下，加剧（jù）界面（miàn）水气还（hái）原，使得（dé）界面（miàn）铁液含氢量更高，更易形（xíng）成皮下气孔。残留钛（tài）主要来自熔（róng）炼炉料（liào）生铁（tiě）锭，应注意生铁锭的含钛量，含钛量高（gāo）的与低的搭配使用，控制（zhì）钛量。 （3）减少硫含量（liàng） 锰、硫 对于湿（shī）型球墨铸铁件，从防止皮下气孔的角度来讲，硫元（yuán）素是有害元（yuán）素。当硫元素含量超过0.094%时容易产（chǎn）生皮下气孔，硫含量越（yuè）高，出现缺陷的情况越严重。除此（cǐ）之外，产生的H2S可（kě）能会使缺（quē）陷（xiàn）更加严（yán）重。球化处（chù）理之后产生（shēng）的氧化物、硫化物渣，清理（lǐ）干净。否则产生在（zài）界面处产生H2S气（qì）体也会形成皮下气（qì）孔，这种（zhǒng）皮下气（qì）孔周围的（de）石（shí）墨球化不（bú）良。 （4）添（tiān）加稀土元素 加（jiā）入稀（xī）土元素能够脱氧、脱硫，提高铸铁（tiě）液态（tài）的表面张力，能够有效的防止皮（pí）下（xià）气孔的（de）产生。球（qiú）墨铸铁一般用稀土镁硅铁合金做球（qiú）化剂，浇注前铁液中加碲（Te）0.002%（20ppm），加入（rù）量很少就可以起到明（míng）显的效果。 （5）控制浇注温度 为防（fáng）止球墨铸铁（tiě）件产生（shēng）皮下气（qì）孔，选择正确的（de）浇注温度，避免落入（rù）危（wēi）险的浇注温度范围（危险浇注（zhù）温（wēn）度1310℃-1250℃）。 （6）控制铁液原始含氢（qīng）量 实（shí）践证明当铁液含氢量到4-5ppm，此时易产生皮下气孔，一般原始铁液含氢量控（kòng）制在（zài）2-2.5ppm以下，开炉后1.5-3.5小时内，含氢量较（jiào）高不适宜浇（jiāo）注。 2、铸型因素的控制 （1）控（kòng）制型砂含水（shuǐ）量 湿型型砂的水分（fèn）、死粘土和附加物 水分应少（shǎo）于5%，当水分从4.5%到6.5%时，球墨（mò）铸铁的皮下气孔出现的几率会增加7-10倍。在砂（shā）型（xíng）中添加煤粉（4%-6%）、赤铁矿粉（2%）、二氟化铵（ǎn）（2%-2.5%）等各种附加物都有利于防止（zhǐ）皮（pí）下气孔。 （2）型砂温度（dù） 流水线生产时，对于皮（pí）下气（qì）孔非常敏感的球墨铸铁，不能用冒（mào）热气温度超过35℃的（de）热砂造型，否则极易在铸件（jiàn）过热部位出现皮下气孔，不解决热型砂（shā）造型问题，其他防治措（cuò）施的效果不理想（xiǎng）。因此在（zài）砂处理系统设计上旧砂回用的砂冷却装置，容量足够（gòu）的贮砂斗等设备设施，工艺上定（dìng）时添加新砂及合理的（de）湿型型（xíng）砂壁厚度等，保（bǎo）证生产（chǎn）制造时不出现热（rè）型砂造型的问题。 （3）型腔表面抖敷熔剂（jì）粉 常用的熔剂粉（fěn）是冰晶石粉或者氟（fú）化钠（nà）粉，据有关统计，抖敷的氟化（huà）钠粉的同不抖敷（fū）的相比较，可使球墨铸铁（tiě）皮下气孔产生的缺陷由（yóu）25%降至5%，有利的减少（shǎo）皮下气孔（kǒng）。 （4）型砂中加入（rù）适量煤粉 型砂加入（rù）煤粉4-5%浇注时（shí）煤粉（fěn）在金属铸（zhù）型界面（miàn）形成还原性气（qì）膜，不（bú）仅可（kě）以防（fáng）治铸件（jiàn）粘砂（shā），而（ér）且可能抵制了界面水气的反应，也是防止皮下气孔。另外也可（kě）以（yǐ）加入（rù）沥青2%或木屑粉（fěn）2%-3%来防止皮下（xià）气孔。 如果您在铸（zhù）件（jiàn）生产的过（guò）程中遇到其他的铸（zhù）件缺陷，也可以（yǐ）在“洲际铸造（zào）”微信留言，我们（men）将尽全力为大家解决！
+查看全文（wén）30 2020-03
1.冷模塑材料（liào）的使（shǐ）用可以加快 铸铁件（jiàn）的冷却速率。由（yóu）于真空消（xiāo）失模铸造用砂重用率为（wéi） 98%%，虽然不能（néng）忽略特殊砂（shā）一（yī）次性投资（zī）增加，但铸造质量效益。冷砂和砂冷却速率可以是 1-4 倍，大大超过传（chuán）统（tǒng）砂铸。2.通过铸铁（tiě）件化学成分的调（diào）整和优化（huà）修（xiū）改可以抵消缓慢凝固（gù）的负面影响。如在通过增（zēng）加铬磨球的生产，可以一方面，增加碳化（huà）物对铬碳化物的形（xíng）成，从（cóng）而显著提高了磨球硬度及含（hán）量（liàng）成（chéng）分增加中铜（tóng）含（hán）量的矩（jǔ）阵（zhèn）-固（gù）溶强（qiáng）化和细化（huà）晶粒，冲击（jī）值是这样。
+查看（kàn）全文28 2020-03
铸（zhù）铁件冒口颈部产生（shēng）缩（suō）孔该如何处理（lǐ）？相信这个问题是一个共性的问题，很多（duō）铸造行业人士也遇到过，如（rú）果没有找到好的解决方案，不妨大家一（yī）起探讨一下！ 一、冒口颈（jǐng）缩孔（kǒng）产生（shēng）的机理 冒口颈缩孔是指冒口（kǒu）中（zhōng）缩孔（kǒng）穿（chuān）过冒口颈，侵入（rù）铸（zhù）件（jiàn）中，形成二（èr）次缩（suō）孔（内缩孔（kǒng））主要（yào）的原（yuán）因是冒口颈凝（níng）固的比铸件早，堵塞了（le）冒口至热节的补缩通道（凝固（gù）过（guò）程中从热节依次挪移至冒口（kǒu）颈、冒口的（de）液相形成的通（tōng）道），使冒口（kǒu）中的金（jīn）属液不能对（duì）热节（jiē）凝固时（shí）发生的（de）体积亏（kuī）损进行补偿（补缩），就产生冒口颈（jǐng）缩孔（kǒng）。 二（èr）、冒口颈（jǐng）缩孔引起的原因分析 1、过长的凝固（gù）时（shí）间； 2、过多的补缩口； 3、浇注温度（dù）； 4、过大（dà）的（de）内浇口； 5、碳硅（guī）当量过高； 6、浇注（zhù）系统（tǒng）的设计； 7、内浇口形（xíng）状。 三（sān）、解决方案 1、过多的补缩（suō）口遇到这种（zhǒng）情况，可以尝试改进浇注系统，均匀（yún）进水，用（yòng）一个大的冒口补缩。 2、浇注（zhù）温（wēn）度解决方法： 在（zài）生（shēng）产过程中控制好（hǎo）浇注温度，球铁温度控制在1360以（yǐ）上，灰（huī）铁控制在1400度以下。 3、浇铸（zhù）系统（tǒng）的设计 解决（jué）方法：合理（lǐ）设计浇注系统（tǒng），特别要注意（yì）铁水的（de）流（liú）速（sù）及流（liú）向球铁浇注系统建议比例（lì）：直：横：内=1：1.2-2.0：0.75
+查看全文27 2020-03
灰铸铁件由于造型制芯时造成（chéng）的主要缺陷及其原因分析与防止方法 （1）气孔 特征及发（fā）现（xiàn）方法（fǎ）: 局部气（qì）孔:铸件的局（jú）部地方，出现的孔穴表面较干（gàn）净光滑的单个气孔或蜂窝状气孔 用外（wài）观检查，机械（xiè）加（jiā）工或磁力探（tàn）伤可以发现。 原因分析: 1.浇注（zhù）系（xì）统设置（zhì）不合理，使（shǐ）排气（qì）不畅通或产生涡流，卷入气体（tǐ） 2.砂型紧（jǐn）实度过高，降低了透气性 3.砂（shā）芯（xīn）排气不（bú）良，或通气道堵塞 防止方法: 1.浇注系统的（de）设置应考虑型腔内排气畅通及平稳流入铸型 2.砂型紧实度要求均匀，不（bú）宜过紧 3.砂（shā）芯排气要（yào）求畅通。合箱时，注意封死芯头间隙（xì），以免铁液钻人，堵塞通（tōng）气道 4.在铸件的zui高（gāo）处，可设置出气孔（kǒng）或出（chū）气（qì）片等 5.起模和修型时，不宜刷水过多 6.对于大平（píng）面（miàn）铸件（jiàn），可采（cǎi）用倾斜浇注，出气孔处稍（shāo）高，以利排气 7.芯撑和冷铁必须千净，无（wú）锈 （2）砂眼（yǎn） 特征及发现方法: 铸件的孔穴内含有（yǒu）砂粒（lì） 用外现检查，机械加工（gōng）或（huò）磁力探（tàn）伤可以发现（xiàn） 原因分析: 1.浇注系统位（wèi）置不合适，如直对砂芯，或浇口太小，铁液冲（chōng）刷力（lì）大。破坏局部砂型 2.由（yóu）于模型结构设计（jì）不够好，发（fā）生（shēng）粘模，而砂型又（yòu）未修（xiū）理好，或对铸件拐弯处未（wèi）捣圆角（jiǎo） 3.湿型（xíng）在（zài）浇（jiāo）注前的（de）停留时（shí）间过长，使干（gàn）澡部分或凸出部位（wèi）脱落 4.造型和（hé）合（hé）箱时的落砂，未（wèi）清砂干净（jìng） 防止（zhǐ）方（fāng）法: 1.浇（jiāo）注系统（tǒng）位置和（hé）大小合（hé）适 2.合（hé）理选择起模斜度（dù）和圆角，手工（gōng）造（zào）型时，可压出圆（yuán）角（jiǎo）。成（chéng）批生产中，模样应涂刷分（fèn）型剂（jì）,以（yǐ）免粘模，并往（wǎng）意修理好损坏（huài）部（bù）位。 3.缩短湿（shī）型在（zài）浇注前的停留时间 4.合理选用芯（xīn）头和芯座之（zhī）间的间隙，以（yǐ）免合箱时压碎 5.合箱前，必（bì）须将型内落砂清（qīng）扫干净，仔细合箱，并及（jí）时盖住浇冒口，以免重新掉入砂粒 （3）夹砂 特征及发现方法: 在铸件表面（miàn）上，一层铁和铸件之间夹有一层型砂 用外（wài）观检查或机械加工可以发（fā）现 原因分（fèn）析: 铁液进人砂型后（hòu）。使型面层的水分（fèn）向内迁移，在离型面3~5mrn处形成高水分带。该处强（qiáng）度大大降低，易引起铁液潜入（rù），或由（yóu）于硅砂粒高温膨胀的应力使表面层鼓起，铁液钻入（rù），形（xíng）成夹砂。 1.砂型紧实度过硬或紧实不均匀 2.浇（jiāo）注（zhù）位（wèi）置不当（dāng）；对于水平浇注的大平面（miàn）铸件（jiàn），有时由于铁液断续覆盖大平（píng）面的某处而产生夹砂（shā） 防止方法: 1.砂型紧实度不宜过紧，要求均（jun1）匀，并（bìng）加强透气 2.手（shǒu）工造型时，局部（bù）薄（báo）弱处，可插（chā）钉子加强 3.尽（jìn）量使（shǐ）大平（píng）面朝下或置于侧面，减少铁（tiě）液对上平面的烘烤（kǎo）面（miàn）积和（hé）烘烤时间 4.对大平面铸件，浇注系（xì）统可分散布置，并适当加大内浇口截面，缩短（duǎn）浇注时间或（huò）倾斜（xié）浇 （4）粘砂 特（tè）征及发现方法: 铸件表面铁（tiě）液（yè）与（yǔ）砂粘在一起，形成（chéng）粗（cū）糙的表面，用外观检查可（kě）以发现 原因分析: 1.砂型紧实度不均匀或（huò）太小 2.涂料刷得太薄 防止方法: 1.适当提高砂型紧实（shí）度，减（jiǎn）小砂粒间隙(保证透气性要求)，并（bìng）捣实均匀 2.选用适当的涂（tú）料(多为（wéi）石墨粉水涂料〕，并刷以（yǐ）一定的厚度，既能提高耐（nài）火性，又可以防（fáng）止铁液（yè）钻（zuàn）入砂粒 （5）热裂 特征（zhēng）及发现（xiàn）方法: 裂纹（wén）处，带有暗色或几乎是（shì）黑色（sè）的氧化表面 用外观检（jiǎn）查（chá），透光（guāng）法，磁力探（tàn）伤，打压（yā）试验，煤（méi）油渗透等方法发现 原因分析: 1.砂芯（xīn）和砂型的退让性差，铸件收缩（suō）受到阻（zǔ）碍 2.芯骨吃砂量（liàng）太（tài）小或砂（shā）箱箱带离铸（zhù）件太近，阻碍（ài）铸件收缩 3.内浇道设置过分集中，局（jú）部过热，增加（jiā）应（yīng）力 4.铸件的飞边过（guò）大，飞边处的裂纹，延伸（shēn）到铸件上 防止方法: 1 .砂型紧实（shí）度要求适宜（yí），并在型砂中可加入适量的锯末（mò） 2.改用较小的芯骨，使吃砂量适宜，并选用合理的砂箱 3.内（nèi）浇道布（bù）置应适当分散（sàn） 4.在铸件厚、薄交界处，可增设收（shōu）缩肋 5.正（zhèng）确选择分型面位（wèi）置，并使合（hé）箱（xiāng）时，尽量密合 （6）变形 特征（zhēng）及发现方法: 长的或扁平类铸件在靠近壁厚的（de）一方（fāng）凹入，成弯曲形 用外观检查，划（huá）线等方法发现 原（yuán）因分析: 由于（yú）铸（zhù）件壁（bì）厚不均（jun1）匀，冷却有先后，从（cóng）而产（chǎn）生热应力，当其值（zhí）大于该（gāi）材（cái）质（zhì）的屈服极限（xiàn）时（shí），则产生变（biàn）形和弯（wān）曲 防止方法（fǎ）: 1.厚（hòu）壁处设置冷铁或内浇口（kǒu）开（kāi）在（zài）薄壁处，创造同（tóng）时凝固条件 2.模样上留出预变形曲率或增设加强（qiáng）肋 3.改善（shàn）铸（zhù）件结构（gòu） （7）错（cuò）箱 特征及发现（xiàn）方（fāng）法: 铸件（jiàn）沿分型面发生（shēng）相对的位移 用外观（guān）检查或划（huá）线测量（liàng）可以发现 原因（yīn）分析: 1.模样尺（chǐ）寸不对或（huò）变（biàn）形 2.砂箱或分型板（bǎn）定位不准确 3.合箱不准 4.模样在模板上的位置偏（piān）移 防止方法: 1.检查（chá）并修整模样 2.检查、修（xiū）理（lǐ）或改换砂（shā）箱（xiāng）及分型板 3.注（zhù）意准确地合箱 4.检查并调整模样在型板上的位置 （8）多肉 特征及发现方法: 铸（zhù）件上有（yǒu）形状（zhuàng）不规到的（de）毛刺、披缝或凸出（chū）部分 用外（wài）观检（jiǎn）查发现（xiàn） 原因分析: 由于铁液的（de）压（yā）力作用，使型腔（qiāng）局（jú）部胀大造成。多（duō）半出现在下型如（rú）砂型（xíng）紧（jǐn）实度不够或不（bú）均匀（yún），局部太（tài）松等 防止方法（fǎ）: 适当提高砂型紧实（shí）度，并（bìng）要求均（jun1）匀（yún）捣实 （9）缩孔 特征及发现（xiàn）方（fāng）法（fǎ）: 在（zài）铸件热节处（chù）产生形（xíng）状不（bú）规则，表面粗糙的集（jí）中孔（kǒng）洞 用外（wài）观检（jiǎn）查，机械加（jiā）工或磁力探伤（shāng）可（kě）以发现 原因分析: 1.铸件补缩不足（zú） 2.冷铁设置不（bú）当（dāng） 3.内浇口位置不当 4.砂（shā）型紧实度不够，胀型后产（chǎn）生（shēng） 防止方法: 1.适当加大冒口尺寸（cùn） 2.在厚（hòu）壁处，设置冷铁，创造同（tóng）时凝固条（tiáo）件或与冒口（kǒu）配合使用时，创造顺序凝固条件 3.正确（què）选（xuǎn）择浇注位置和（hé）浇注（zhù）系（xì）统，以造（zào）成同时（shí）凝固或顺序凝固 4 .要（yào）求砂型紧实度合适 （10）抬箱（xiāng） 特征及发现方法（fǎ）: 铸件外（wài）形与（yǔ）图样不符，用外观检查发现 原（yuán）因（yīn）分析（xī）: 1.压（yā）箱（xiāng）重量不（bú）够 2.夹箱紧固时（shí）受力不均匀或太松（sōng） 防止方法: 1.足（zú）够（gòu）的压箱重量或用螺栓均匀紧固 2.分型面应（yīng）平整（zhěng），合箱时要注意密（mì）合，以免铁液漏出 （11）铁（tiě）豆 特征及发现（xiàn）方（fāng）法: 气（qì）孔中有（yǒu）小铁珠；用铸（zhù）件断面检查，机械加工可以发现（xiàn） 原因分析（xī）: 1.砂型潮湿 2.内浇道离铸件zui低处太高，浇注时，造成铁（tiě）液飞溅，形成铁（tiě）豆（dòu），铁（tiě）液（yè）充满后，又未能（néng）把（bǎ）铁（tiě）豆熔化（huà），使其与气体一（yī）块包入铸件中 3.砂芯透气性差 防止方法: 1.修型时（shí）刷水（shuǐ）不宜过多（duō） 2.合（hé）理确定浇注系统位置 3.加强砂（shā）芯（xīn）的（de）通气 （12）渣眼 特征及发现方法: 在铸件（jiàn）外部或内部的孔穴中有熔（róng）渣 用外观检查，机械（xiè）加工或磁力探伤可以发（fā）现 原因（yīn）分析: 浇注系统挡渣差（chà） 防止方法: 合理选用浇注（zhù）系统，并加强挡渣措施 （13）冷隔与浇不足（zú） 特（tè）征及发现（xiàn）方法: 铸（zhù）件上（shàng）有未完全融（róng）合的（de）缝（féng）隙或局（jú）部缺（quē）肉，周围呈圆边 用外观（guān）检查可以发（fā）现 原因分析: 1.浇（jiāo）注系统（tǒng）设置不当，或浇口截面太小 2.铸件局部壁太（tài）薄 3.冷铁位置选择不当 4.吊芯，合型时错位（wèi）使铸件部分壁太薄，甚至完全（quán）没有壁（bì）厚 防止方法: 1.适当加大浇注系统（tǒng）尺寸 2.对于长形铸件可采用两头浇注；对（duì）于高大（dà）件可采（cǎi）用阶（jiē）梯（tī）浇注或分（fèn）散浇口（kǒu）等 3.内浇道不不宜离铸（zhù）件（jiàn）薄壁（bì）处太远，或可适当增（zēng）加（jiā）薄（báo）壁处（chù）的厚度 4.吊芯时（shí），随时检查尺（chǐ）寸（cùn），并注（zhù）意合型准确（què）
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