缺陷一：铸造缩孔

　　主要（yào）原（yuán）因有合金凝（níng）固收（shōu）缩产生铸（zhù）造缩孔和（hé）合（hé）金溶（róng）解时吸收了大量的空气中（zhōng）的氧气、氮气等，合金凝固时（shí）放出气体造成（chéng）铸（zhù）造缩孔。

　解决的办法：

1）放置（zhì）储金球。

2）加粗铸道（dào）的直径或减（jiǎn）短（duǎn）铸道的长度。

3）增加金属的用量。

4）采（cǎi）用下列方法，防止组织面（miàn）向铸道方向出现凹陷。

a.在铸道的（de）根（gēn）部放置冷却道。

b.为防（fáng）止已熔化的金属垂直撞击（jī）型腔，铸道应成弧形。

c.斜（xié）向（xiàng）放（fàng）置铸道。

缺陷（xiàn）二（èr）：铸件表面粗糙不光洁缺陷

　　型腔（qiāng）表面（miàn）粗糙（cāo）和熔化的金属与型腔表面产（chǎn）生了化学（xué）反应，主要体现出下列情况。

1）包（bāo）埋料（liào）粒子粗，搅拌后（hòu）不细（xì）腻。

2）包埋料固化后直（zhí）接放入茂福炉中焙烧，水分过（guò）多。

3）焙烧的升（shēng）温速（sù）度（dù）过快，型腔中（zhōng）的不（bú）同位置产生膨胀差，使型（xíng）腔（qiāng）内面剥落。

4）焙烧的温度过高或焙烧时间过长（zhǎng），使型腔（qiāng）内面过于干燥等。

5）金属的（de）熔化（huà）温度（dù）或铸圈的焙烧的温度过高，使金属与型腔产（chǎn）生（shēng）反应，铸（zhù）件表面（miàn）烧（shāo）粘了包埋料（liào）。

6）铸（zhù）型（xíng）的（de）焙烧不充分，已熔化的金属铸入时，引起包埋料的分解，发（fā）生较多的气体，在（zài）铸件表面产生麻点。

7）熔化的金（jīn）属铸入后，造成型腔中局部的温度过高，铸件（jiàn）表面产生局部的粗糙（cāo）。

　　解决的办法（fǎ）：

a.不要过度（dù）熔化金属。

b.铸（zhù）型的（de）焙烧（shāo）温（wēn）度（dù）不（bú）要（yào）过高。

c.铸型的（de）焙烧温度不（bú）要过低（磷酸盐包埋料（liào）的（de）焙烧温度为800度-900度（dù））。

d.避免（miǎn）发（fā）生组（zǔ）织面向铸（zhù）道方向出现凹陷的现象。

e.在蜡型（xíng）上涂布防止烧粘的液体。

缺陷（xiàn）三：铸（zhù）件发生龟裂缺陷（xiàn）

　　有两大原因，一是通常因该处的金属凝（níng）固过快（kuài），产生铸造（zào）缺陷（接缝）；二是（shì）因高温产生的龟裂。

1）对于（yú）金属凝（níng）固过快，产生的铸造接缝，可（kě）以通过控制铸入时间和凝固时间来解决。铸入时间（jiān）的相（xiàng）关因素（sù）：蜡型的形状。铸到的粗细数（shù）量。铸造压（yā）力（铸造机）。包埋料的透（tòu）气性。凝固时（shí）间的相关因素：蜡（là）型的（de）形状。铸圈（quān）的***高（gāo）焙烧温度。包（bāo）埋料的类型。金（jīn）属（shǔ）的类（lèi）型。铸造的温度。

2）因高温（wēn）产生的龟裂（liè），与金属及包埋料的机械性能有关。下列情况易（yì）产生龟裂：铸入温度高易产生龟裂；强（qiáng）度高的包埋料（liào）易产（chǎn）生（shēng）龟裂；延（yán）伸（shēn）性小（xiǎo）的镍烙合（hé）金及钴烙合（hé）金易产生龟裂。

　　解决的办法：

　　使用强度低的（de）包埋料；尽（jìn）量降低金属的铸入温度；不使用延展性（xìng）小（xiǎo）的。较脆（cuì）的合金。

缺陷四（sì）：球状突（tū）起缺陷

　　主要是包埋料调（diào）和后残（cán）留的空气（气泡）停留在蜡（là）型的表面而造成（chéng）。

1）真空调（diào）和包（bāo）埋料，采用真空（kōng）包（bāo）埋（mái）后效果更（gèng）好。

2）包（bāo）埋前在蜡型的（de）表（biǎo）面喷射界面活性（xìng）剂（例（lì）如日进公司的castmate）

3）先把包埋料涂布（bù）在（zài）蜡型（xíng）上。

4）采用（yòng）加压包埋的方法，挤出气（qì）泡。

5）包埋时留意蜡型的方向，蜡型与铸道连接处（chù）的下方不要有凹陷。

6）防止包埋时混入气泡。铸圈与铸（zhù）座。缓冲（chōng）纸（zhǐ）均（jun1）需密合；需沿铸圈（quān）内（nèi）壁灌注包（bāo）埋料（使用震荡机）。

7）灌满铸圈后（hòu）不得（dé）再震荡。

缺陷五：铸件的飞边缺陷

　　主要是因（yīn）铸（zhù）圈龟裂，熔化的金属流入型腔的裂纹中。

　　解（jiě）决的办法：

1）改变包埋（mái）条件：使用强度较高的包埋料。石膏类包埋（mái）料的强度低于磷酸（suān）盐（yán）类（lèi）包埋料（liào），故使用（yòng）时应谨慎。尽量使（shǐ）用有圈铸造。无圈铸造（zào）时，铸（zhù）圈易产生龟（guī）裂，故需注。

2）焙烧的条件：勿在包埋料固（gù）化后（hòu）直接焙烧（应在数小时后再焙烧）。应缓缓的升（shēng）温（wēn）。焙烧后立即铸造，勿重复（fù）焙烧（shāo）铸圈。