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一、缩孔缩松（sōng） 1.影响因素 (1)碳当量：提高碳量，增（zēng）大了石墨（mò）化膨胀，可减（jiǎn）少缩孔缩松。此外，提高碳当（dāng）量还可提（tí）高球（qiú）铁（tiě）的流动性，有利于补缩（suō）。生产优（yōu）质铸件的（de）经验公式为（wéi）C%+1/7Si%>3.9%。但提高碳当量时，不应使（shǐ）铸（zhù）件产生石墨漂浮（fú）等其他缺陷。 (2)磷：铁液中含磷量偏高，使凝固（gù）范围扩大，同时低熔点磷共晶在（zài）zui后（hòu）凝固（gù）时得不到（dào）补给，以（yǐ）及使铸件外壳变弱，因此有（yǒu）增大（dà）缩孔、缩松产生（shēng）的（de）倾向。一般工（gōng）厂控制含磷（lín）量小于0.08%。 (3)稀（xī）土（tǔ）和（hé）镁：稀土残余（yú）量过高会恶化石墨形状，降低球化率，因此稀土含量不（bú）宜太高（gāo）。而（ér）镁又是一个（gè）强烈稳定碳化（huà）物的元素（sù），阻碍石墨化。由此可（kě）见，残余镁量及残余稀土量会增加球铁的白（bái）口倾向，使石墨膨胀减（jiǎn）小，故当它们的含量较高时，亦会增（zēng）加缩孔（kǒng）、缩松倾向。 (4)壁厚：当铸件表（biǎo）面形成硬壳以后（hòu），内部（bù）的金属液温度越高，液态收缩就越大，则缩孔、缩松的容积不仅绝对值（zhí）增加，其相对（duì）值也增加。另外，若壁厚（hòu）变（biàn）化太突然，孤（gū）立的厚断面得不到（dào）补（bǔ）缩，使产生缩孔缩松倾向增（zēng）大（dà）。 (5)温度：浇注（zhù）温度高，有利于补缩（suō），但太高会增加液态收缩量，对（duì）消（xiāo）除（chú）缩孔、缩松不利（lì），所以应根据具体情况合理选（xuǎn）择浇注（zhù）温度，一般以1300～1350℃为（wéi）宜。 (6)砂型（xíng）的（de）紧实度：若砂型的紧实度（dù）太低或（huò）不（bú）均匀，以致浇注后在金属静压力或膨胀力的作用下，产生型腔扩（kuò）大的（de）现（xiàn）象，致使（shǐ）原来的金（jīn）属不够补缩而导致（zhì）铸件产生缩孔缩（suō）松。 (7)浇冒口及冷铁：若浇注系（xì）统（tǒng）、冒口和冷铁设置不当，不能（néng）保证金（jīn）属（shǔ）液顺（shùn）序凝（níng）固；另外，冒口（kǒu）的数量（liàng）、大小以及（jí）与铸（zhù）件的连接当否，将影响冒（mào）口（kǒu）的补缩效果。 2.防止措施 (1)控制铁液成分：保持较高的碳当量(>3.9%)；尽量降低磷含量（liàng）(<0.08%)；降低残留镁（měi）量（liàng）(<0.07%)；采用稀土镁合金来处理（lǐ），稀（xī）土氧化（huà）物残余量控制在0.02%～0.04%。 (2)工（gōng）艺设计要确保铸件在凝固（gù）中能从（cóng）冒口不（bú）断地（dì）补充高温金属（shǔ）液（yè），冒口（kǒu）的尺寸（cùn）和数量要（yào）适当，力求（qiú）做到顺序凝（níng）固。 (3)必要时（shí）采用冷铁（tiě）与（yǔ）补贴（tiē）来改变铸件（jiàn）的温度分布（bù），以利于顺序凝固。 (4)浇注温度应在1300～1350℃，一包铁液的浇注时间不应超过25min，以免产生球化衰退。 (5)提高砂型的紧实度（dù），一般不（bú）低于（yú）90；撞砂均匀，含（hán）水率不（bú）宜过高，保证铸型（xíng）有足够（gòu）的刚度。 二、夹渣 1.影响因素 (1)硅（guī）：硅的氧（yǎng）化物也（yě）是夹渣的主要组成（chéng）部分，因此尽可能降（jiàng）低（dī）含硅量。 (2)硫（liú）：铁液中的硫化物是（shì）球铁（tiě）件形成夹（jiá）渣缺（quē）陷的（de）主要原（yuán）因之一。硫化物（wù）的熔（róng）点比铁液熔点低，在铁液凝（níng）固过程中（zhōng），硫化物（wù）将从（cóng）铁液中（zhōng）析出，增大了铁液的粘度（dù），使（shǐ）铁液中的熔渣或金属氧化（huà）物等不易（yì）上浮（fú）。因而（ér）铁液（yè）中硫含量太（tài）高时，铸件易（yì）产生（shēng）夹（jiá）渣。球（qiú）墨铸铁原铁液含硫（liú）量应控制在0.06%以下，当它在0.09%～0.135%时，铸铁夹渣缺陷会急剧增加。 (3)稀（xī）土（tǔ）和镁：近年（nián）来研（yán）究（jiū）认为夹渣主要是由于镁、稀土等元素氧化而（ér）致，因此残余（yú）镁和稀土不应（yīng）太高。 (4)浇注温度：浇注（zhù）温度太（tài）低时，金属液（yè）内的（de）金属氧化物等因金属（shǔ）液的粘（zhān）度太高，不易上浮至表面而残留在金属液内；温（wēn）度太高时，金属液（yè）表（biǎo）面的熔渣（zhā）变得太稀薄，不易自液体表面去除，往往随金属液流入型内。而（ér）实际生产中，浇注温度（dù）太低是引起夹（jiá）渣的主要原因（yīn）之一。此外，浇注温度的选取（qǔ）还（hái）应考虑碳、硅含量的关系。 (5)浇注系统:浇注（zhù）系统设计应合理,具有挡渣功能,使金属液（yè）能平稳地充填铸型,力求避免（miǎn）飞溅及紊（wěn）流。 (6)型砂：若型砂表面（miàn）粘附有多余（yú）的砂子或涂料，它们可与金属（shǔ）液中的氧化物合成熔渣，导致夹渣产生；砂型的紧实度不均（jun1）匀，紧实度低（dī）的型壁表（biǎo）面（miàn）容易被金属液（yè）侵蚀和形成低（dī）熔点的化合物，导致铸件产生夹渣（zhā）。 2.防止措（cuò）施 (1)控制（zhì）铁液成分（fèn）：尽量降低铁液中的（de）含（hán）硫量(<0.06%)，适量加入稀（xī）土合金(0.1%～0.2%)以净（jìng）化铁（tiě）液，尽可能降低含硅量和残镁量。 (2)熔炼（liàn）工艺：要尽（jìn）量（liàng）提高（gāo）金属液的出炉（lú）温度，适宜的镇静，以利于非金属（shǔ）夹（jiá）杂物的上浮、聚（jù）集。扒干净铁液表（biǎo）面（miàn）的渣（zhā）子，铁液表面应（yīng）放覆（fù）盖剂(珍珠岩、草木灰等)，防止铁液（yè）氧化。选择合适的浇注温度，zui好不（bú）低于1350℃。 (3)浇（jiāo）注系统要使铁液流动平稳，应设有集渣包和挡渣（zhā）装置(如滤（lǜ）渣网（wǎng）等（děng）)，避免直浇道冲砂。 (4)铸（zhù）型紧（jǐn）实度应均（jun1）匀，强度足够；合箱时应吹净铸型中的砂子。 三、石（shí）墨漂浮 1.影（yǐng）响因素（sù） (1)碳（tàn）当（dāng）量：碳（tàn）当量过（guò）高，以致铁液在高温（wēn）时就析出（chū）大量石墨。由于石墨的密度比铁液小，在镁蒸汽的带动下，使石墨（mò）漂浮到铸件上（shàng）部。碳当量（liàng）越高，石（shí）墨漂浮现（xiàn）象越严重。应当指出（chū），碳当量太（tài）高是产生石（shí）墨漂浮的（de）主要原因，但不是单一原因（yīn），铸件大小、壁厚也（yě）是影响石墨漂浮的重要因素。 (2)硅：在碳当量不变的（de）条件下，适当降低含（hán）硅量（liàng），有（yǒu）助（zhù）于（yú）降低产生石墨漂浮的倾向。 (3)稀（xī）土：稀土含量（liàng）过少（shǎo）时，碳在铁液中的溶解度会降低，铁液（yè）将析（xī）出（chū）大（dà）量石墨，加重石（shí）墨漂浮。 (4)球（qiú）化（huà）温度与孕育温度：为了提高镁（měi）及（jí）稀土元素（sù）的（de）吸（xī）收（shōu）率，国内（nèi）试（shì）验研究表明，球化（huà）处理时zui适当的铁液温（wēn）度是1380～1450℃。在（zài）此温度区间，随着温（wēn）度（dù）升高，镁（měi）和稀土的（de）吸收（shōu）率增加。 (5)浇注温度：一般情况下（xià）,浇注（zhù）温（wēn）度越（yuè）高，出现（xiàn）石（shí）墨漂浮的倾向越大，这（zhè）是（shì）因为铸件长时（shí）间处于液（yè）态（tài）有利于石墨的析出。A.P.Druschitz与Ｗ.Ｗ.Ｃhaput研究发现,若缩短凝固时间，随着浇注温度升高（gāo），石墨漂浮（fú）倾（qīng）向降低。 (6)滞留时间（jiān）：孕育（yù）处理后至浇注（zhù）完（wán）毕（bì）之（zhī）间的停留时间太长，为石墨的析出提供了（le）条件，一般（bān）这段时间应控（kòng）制在10ｍin以内（nèi）。 2.防止措施 （1）调整（zhěng）化（huà）学成分，在保（bǎo）证球化级（jí）别（bié）的前提下，降（jiàng）低铁液的碳（tàn）当量，夏（xià）天高温季节碳当量在4.3%～4.5%，冬天（tiān）寒冷季节碳当量（liàng）在4.4%～4.7%，铁液wC≤3.85%、wSi≤2.7%。 （2）严（yán）格高温熔炼，低温浇注的原则。铁液球（qiú）化处理（lǐ）前，将铁（tiě）液（yè）进行一（yī）段过热（rè），铁液温（wēn）度（dù）可在1530～1550℃保持3～5min，球化处理时再（zài）将温度（dù）降至1490～1510℃之间。 （3）严（yán）格控制球化剂和孕（yùn）育剂颗粒度，球化剂粒（lì）度在Ø3～Ø15mm,孕育剂粒度（dù）在Ø3～Ø10mm以及（jí）球化剂和孕育剂的（de）烘烤工序，坚持（chí）随流孕育和多次孕（yùn）育的（de）原则，保证球（qiú）化（huà）剂和孕（yùn）育剂（jì）的吸收率，以及良好的孕育效（xiào）果。 （4）严格浇包烘烤环节，通过浇包烘烤（kǎo），保证球化处（chù）理过程中所需补充的（de）热（rè）量，降低铁液（yè）的出炉温度，减少球（qiú）化剂和孕（yùn）育剂（jì）的（de）烧损（sǔn），保证球化剂和孕育剂在铁液中的（de）吸收率。 （5）通过（guò）培（péi）训，提高各（gè）工序操作人（rén）员的知识、质量（liàng）意识，特别是调（diào）高浇（jiāo）注工的熟（shú）练程（chéng）度，缩短球化处理后的浇（jiāo）注时间。 （6）严格控制（zhì）消失模浇注过程中和（hé）浇注后的真空（kōng）负压，以及浇注后真空负压的保持时间，保证浇（jiāo）注后铸件的凝（níng）固时间；及时清（qīng）理真空管道，保证抽真（zhēn）空时（shí）气流畅通，同时，可根据浇注实际情况，调整负（fù）压（yā）气（qì）体流量，尽可能使（shǐ）模样发气（qì）量与（yǔ）负压气（qì）体（tǐ）流量（liàng）比接近（jìn）1:1。 （7）严格控制消失模模样的密度，在保证模样强度的前提下，尽可能降（jiàng）低模样（yàng）的密度，减少浇注过程中模样的（de）发气量。 （8）高温季节，严格控制干砂（壳型）温度≤35℃，保（bǎo）证铸（zhù）件（jiàn）的凝固速度，缩短铁液（yè）在液体停留的时间。
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一、气孔（气（qì）泡、呛孔、气（qì）窝） 特征：气孔是存在于铸件表面或内部的孔洞（dòng），呈圆形（xíng）、椭圆形或不规则（zé）形，有时多个气孔（kǒng）组（zǔ）成（chéng）一（yī）个气团（tuán），皮下（xià）一般呈梨形。呛孔形（xíng）状不规则，且表面粗糙，气（qì）窝（wō）是（shì）铸件表面凹进去一块，表面较平滑。明孔（kǒng）外观检查就能（néng）发现，皮下气（qì）孔经（jīng）机械加工后才能发现。 形成（chéng）原因： 1、模（mó）具预热温度太低，液体金属经（jīng）过浇注系统（tǒng）时冷却太快。 2、模具排气设计不良，气体不（bú）能通畅（chàng）排（pái）出。 3、涂料（liào）不好（hǎo），本身排气性不佳（jiā），甚（shèn）至本（běn）身挥发或分解（jiě）出（chū）气体。 4、模（mó）具（jù）型腔表面（miàn）有孔洞、凹坑，液体（tǐ）金属（shǔ）注入（rù）后孔洞（dòng）、凹坑处气体（tǐ）迅速膨胀压缩液体金（jīn）属，形成呛孔。 5、模具（jù）型腔表面锈（xiù）蚀，且未清理干净。 6、原材（cái）料（liào）（砂（shā）芯）存放不当，使用前未经预热。 7、脱氧剂（jì）不佳，或用量不够或（huò）操作不当等（děng）。 防止方法（fǎ）： 1、模具要充分预热，涂料（石墨）的粒度不宜太细，透气（qì）性要好。 2、使用（yòng）倾斜浇注方式浇注。 3、原材料（liào）应存放在（zài）通风干燥处，使用时要预热。 4、选择（zé）脱氧效果较（jiào）好的脱氧（yǎng）剂（镁）。 5、浇（jiāo）注温度（dù）不（bú）宜过高（gāo）。 二、缩（suō）孔（缩松） 特征（zhēng）：缩孔是铸件表面或内部存在（zài）的一种表面（miàn）粗糙的孔，轻微缩孔是许多分散的小（xiǎo）缩孔，即缩松，缩孔（kǒng）或缩松处（chù）晶粒粗大。常发生在铸件内浇道附近、冒（mào）口根部、厚大部位，壁的（de）厚薄转接处及（jí）具有大平面的厚薄处。 形成（chéng）原因（yīn）： 1、模具（jù）工作温度控制（zhì）未达到定向凝（níng）固要求。 2、涂料选择不（bú）当，不同（tóng）部位涂料层（céng）厚（hòu）度控（kòng）制不好。 3、铸件在模具中（zhōng）的（de）位置设计不（bú）当。 4、浇冒口设计未能达到（dào）起充分补缩的作用。 5、浇注温度过低或过高。 防治方法： 1、提高磨具温度。 2、调整涂料（liào）层厚度，涂料喷洒要均匀，涂（tú）料脱落而补涂时不可形成局（jú）部涂（tú）料堆积现象。 3、对模具进行（háng）局部加热或用绝热材（cái）料局部保温。 4、热节（jiē）处镶铜块，对局（jú）部进（jìn）行激冷（lěng）。 5、模（mó）具上（shàng）设计散热片，或通过水等加速局部地区（qū）冷却速度，或在模具外喷水，喷雾。 6、用可（kě）拆缷激（jī）冷块，轮流安放在型（xíng）腔内，避免连续生（shēng）产时激冷块本身冷却不充（chōng）分（fèn）。 7、模具冒口（kǒu）上设计（jì）加压装（zhuāng）置。 8、浇注（zhù）系统设计要准（zhǔn）确（què），选择适宜的（de）浇注温度。 三、渣孔（熔剂夹渣或金属氧化物夹渣） 特（tè）征：渣孔（kǒng）是铸（zhù）件上的明孔或暗孔，孔中（zhōng）全部或局部被（bèi）熔渣所填塞（sāi），外形（xíng）不规则，小点状熔剂夹（jiá）渣不（bú）易发现，将渣去除后，呈（chéng）现光（guāng）滑的孔，一般分布在（zài）浇注位（wèi）置（zhì）下部，内浇道附近或（huò）铸件（jiàn）死角处（chù），氧化（huà）物夹渣（zhā）多（duō）以网状（zhuàng）分布在内浇（jiāo）道附（fù）近的（de）铸件表面，有时（shí）呈薄片状（zhuàng），或带有皱纹的不规则云彩状，或形（xíng）成（chéng）片（piàn）状夹层，或以（yǐ）团絮状（zhuàng）存在铸件内部，折断时往往从夹层处断裂，氧化物在其中，是铸件形（xíng）成裂纹的根源之一。 形成原因： 渣孔主要是（shì）由于合金熔炼工艺及浇注工艺造成的（de）（包括浇注系统的设计不正确），模具本（běn）身（shēn）不会（huì）引起渣孔，而（ér）且金属模具是（shì）避免渣孔的有效方法之一。 防治方法： 1、浇注系统设置正确或使用铸造（zào）纤（xiān）维过滤网。 2、采用倾斜浇注方式。 3、选择熔剂（jì），严格控制品（pǐn）质。 四、裂纹（热（rè）裂纹、冷裂纹） 特征：裂纹的外观是直线或不规则（zé）的曲线，热（rè）裂纹（wén）断口表（biǎo）面被强烈氧化呈暗灰色或黑色，无金（jīn）属光泽，冷裂纹断口表面清洁，有金属光（guāng）泽。一般铸件的外（wài）裂直接可以看见，而（ér）内裂则需借助其他方法才可以看（kàn）到。裂（liè）纹常常与缩松、夹渣等缺陷有联系（xì），多发生在铸件尖（jiān）角内侧，厚薄断面（miàn）交（jiāo）接处，浇冒口与铸件（jiàn）连接的热节区。 形成（chéng）原（yuán）因： 金属模铸造（zào）容易产生裂纹缺陷，因为金属（shǔ）模本身没有退让性，冷却速度快（kuài），容易造（zào）成铸件内应（yīng）力增（zēng）大（dà），开型过早（zǎo）或过晚，浇注角（jiǎo）度过（guò）小或过大，涂（tú）料层（céng）太薄等都（dōu）易造成铸（zhù）件开裂，模具型（xíng）腔本（běn）身有裂（liè）纹（wén）时也容易导致裂（liè）纹。 防治方法： 1、应注意铸件结构工艺（yì）性，使（shǐ）铸件壁厚不均匀的部位均匀过（guò）渡（dù），采用合适（shì）的圆角尺寸。 2、调（diào）整（zhěng）涂料厚度（dù），尽可（kě）能使（shǐ）铸件各（gè）部分达到所要（yào）求的冷却速度，避免形成太大（dà）的内（nèi）应（yīng）力。 3、应注意金（jīn）属模具的工作温（wēn）度，调整模具斜度，以及适时抽（chōu）芯开裂，取出铸件缓（huǎn）冷。 五（wǔ）、冷隔（融合不（bú）良（liáng）） 特征（zhēng）：冷隔是一种透缝或有圆边缘的表面夹缝（féng），中间被氧化皮隔开，不完全融为一体（tǐ），冷隔严重时就成了“欠铸”。冷（lěng）隔常出现在（zài）铸件顶部壁上，薄的水平面或垂直面，厚薄壁（bì）连接处或在薄的助板上。 形成原因： 1、金属模具排气设计不合理。 2、工作温度太低（dī）。 3、涂（tú）料品质不好（人为、材料）。 4、浇道开设（shè）的位置不当。 5、浇注（zhù）速度太慢等。 防治方（fāng）法（fǎ）： 1、正（zhèng）确设计浇道和排气系统（tǒng）。 2、大（dà）面积薄（báo）壁铸件，涂料不要太薄，适当加厚涂料层（céng）有利于成型。 3、适当提高模具工作温度。 4、采用（yòng）倾斜浇注方（fāng）法。 5、采用机械（xiè）震动金（jīn）属模浇注。 六、砂眼（yǎn）（砂孔） 特征：在铸件（jiàn）表面或内（nèi）部（bù）形成相对（duì）规则的孔洞，其形状与（yǔ）砂粒（lì）的外形一致（zhì），刚出模时可（kě）见铸（zhù）件（jiàn）表面镶嵌的（de）砂粒（lì），可（kě）从中掏出砂粒，多（duō）个砂眼同时存在时，铸件表（biǎo）面呈桔子皮状。 形成（chéng）原因（yīn）： 由（yóu）于（yú）砂（shā）芯表面掉下的砂粒被铜液（yè）包裹（guǒ）存在（zài）与铸件表面而形成（chéng）孔洞（dòng）。 1、砂芯表面强度不好（hǎo），烧焦（jiāo）或（huò）没有完全固化（huà）。 2、砂芯的尺寸（cùn）与外（wài）模不符，合模时（shí）压碎砂芯。 3、模具蘸了（le）有砂子污（wū）染的石墨水。 4、浇包与浇道处砂芯相摩擦（cā）掉（diào）下（xià）的（de）砂（shā）随铜（tóng）水（shuǐ）冲进型腔。 防治方法： 1、砂（shā）芯（xīn）制作（zuò）时严格（gé）按工艺生产，检查品质。 2、砂芯与外模的尺寸相符。 3、是墨水要及时清（qīng）理。 4、避免浇包与砂芯摩擦。 5、下砂芯时要吹干（gàn）净模具型腔里的（de）砂（shā）子。
+查看全文08 2020-04
特征：“内（nèi）生”式气孔，钢液中（zhōng）气体随温（wēn）度（dù）下降其溶解度（dù）急（jí）剧减少，气体向较高温（wēn）度扩散至壁较厚部位，严重（chóng）时遍布（bù）冒口（kǒu）下部部位；“外生”式气孔，这（zhè）类气孔呈梨形，细颈方向指向气（qì）体来源，发生在铸件表面或皮下，热处理后或加工（gōng）后可发现。原（yuán）因分析：炼（liàn）钢（gāng）过（guò）程中脱氧不良（liáng） 1.1气孔（kǒng）分（fèn）四种：侵入气（qì）孔，抑（yì）出气（qì）孔，反应气孔，卷入（rù）气孔 （1）侵（qīn）入气（qì）孔：尺寸较大，孔壁光滑，表面（miàn）氧化，多（duō）数量梨形或椭圆形，位于铸件表面或内部（bù）； （2）抑出气孔（kǒng）：多是（shì）细小（xiǎo）的，呈现圆形（xíng），椭圆形（xíng）或（huò）针状，分布在铸件整体或一部份；内壁光滑而明（míng）亮； （3）反应气孔：位于铸件表皮下，有的呈分散状的针形孔，有的隐藏在（zài）铸件上部（bù）上（shàng）半百夹渣； （4）卷入气孔：浇注过程中，液（yè）态金属由浇注系统或型空卷（juàn）入气（qì）体所造（zào）成气孔。 1.2气孔产生的原因： 在常压下凡是增加金属中（zhōng）气体的含量和阻（zǔ）碍（ài）气泡逸出（chū）金（jīn）属表（biǎo）面的因素，都可能促使铸件产（chǎn）生（shēng）气孔。生产中的原因有： （1）铸件结构方面的原（yuán）因： 1）较大平面铸（zhù）件，浇注时处于水平位置，液体（tǐ）金（jīn）属中浮的气泡（pào）到达平面（miàn）时（shí），往往因（yīn）不平面阻挡（dǎng）不能（néng）上浮，如表面已经凝（níng）固或气泡不能通过型芯（xīn）壁（bì）逸出型外（wài），将产生气孔； 2）铸（zhù）件壁较薄，浇速（sù）较快（kuài），气体压力高而引（yǐn）起沸（fèi）腾； 3）铸件凹角处圆角（jiǎo）半径太小，容（róng）易（yì）产生（shēng）凹角气孔。 （2）合金冶炼（liàn）方面的（de）原因： 1）金属炉料质量低劣，表面（miàn）严重氧化，带有油污（wū），表面多孔，杂（zá）质太（tài）多，厚度太薄，的（de）金（jīn）属（shǔ）材料（liào），使溶炼的液体金属的气体和金（jīn）属氧化物（wù）含量（liàng）过多，容（róng）易使铸件（jiàn）生气孔； 2）炉料潮（cháo）湿； 3）金属炉料（liào）尺寸太（tài）小（xiǎo）或太松散； 4）冶金过程脱氧不完全，或不定加入（rù）量不足，铝锭上浮（fú）部份进入炉渣导致实际上用来脱氧（yǎng）的铝量不足； 5）熔炼过程温度（dù）控制（zhì）不（bú）当，钢水温度（dù）太低或钢（gāng）渣太高（gāo）； 6）炉壁、出（chū）铁槽、浇包未充分干燥； 7）炉渣控制不（bú）良； 8）熔（róng）炼时间（jiān）太长； 9）合金化学成（chéng）份不合格（gé）。 （3）工艺设计方面的原因（yīn）： 1）芯头设计（jì）不良； 2）芯（xīn）头间隙过大金属（shǔ）流入排气堵塞； 3）砂（shā）箱（xiāng）高（gāo）度太低，静压力低； 4）浇注系统形（xíng）成或选择（zé）不正确。浇（jiāo）注系统和型腔在浇注过程中卷（juàn）入气体而不能排除 高大铸件（jiàn）采用顶注，落差大，冲击（jī）、飞溅，单纯浇（jiāo）注，上部较早（zǎo）凝固，阻碍液体（tǐ）排出； 5）内浇口位置不合理； 6）型腔排气（qì）不畅，冒口太少或出气孔太少。 （4）型砂、芯砂、涂（tú）料方面的原因： 1）型（xíng）砂或芯砂，透气性差，砂粒太细粘土含量太（tài）高； 2）型砂的水分含量太高； 3）型（xíng）砂的（de）耐火度太低（型壁发生严（yán）重（chóng）浇注，致使透气性下降） 4）型砂中发气，物质加入量太（tài）多（duō）； 5）涂（tú）料选用（yòng）不当，涂料中发生物质（zhì）加入量太多； 6）冷铁涂（tú）料处理不当。 （5）造型和造芯方面的原因： 1）砂芯浇有做出排气（qì）道（dào）或排气（qì）不合（hé）理； 2）砂型、芯、冷铁、芯（xīn）撑等（děng）温度（dù）相差太悬殊； 3）砂（shā）型没彻底焊干或返潮（cháo）； 4）冷铁或芯撑没有焊干（gàn）表面（miàn）生（shēng）锈或沾（zhān）上油渍； 5）砂型或砂芯局（jú）部紧实度太高，透气性太低； 6）浇注（zhù）原因产生卷入气泡（pào），通常先慢，后快，再（zài）慢的浇注方法。
+查（chá）看全文（wén）07 2020-04
球墨铸铁化学成分（fèn）主要包括碳、硅（guī）、锰、硫、磷5大（dà）常见元素。对于一些对组织及性能（néng）有特殊要求（qiú）的铸件，还包括少量的合（hé）金元素。同普通灰铸铁不同的是（shì），为保证石墨球化（huà），球墨铸铁中（zhōng）还（hái）须（xū）含有微（wēi）量的残留（liú）球化元素。 1.碳及碳当量的选择原则 碳（tàn）是球墨（mò）铸铁的基本元素（sù），碳高有助于石墨化（huà）。由于石墨呈球状后石墨对（duì）机械性能的影响（xiǎng）已减小到zui低程度（dù），球墨铸铁的含碳量（liàng）一般（bān）较高，在3.5%～3.9%之间（jiān），碳当量在4.1%～4.7%之（zhī）间。铸件壁薄（báo）、球化元素残留量大或孕育不充分时（shí）取上限；反之，取（qǔ）下限。将碳（tàn）当量选择在共（gòng）晶点附（fù）近不仅可以改善（shàn）铁（tiě）液的（de）流动性，对于球墨铸铁而言，碳当量（liàng）的（de）提高还会由于提高了铸（zhù）铁凝固时的石墨化（huà）膨胀提高铁液的自补缩能力。碳含量过高，会（huì）引起石墨漂浮（fú）。因此，球墨铸铁中碳当（dāng）量的上限以不出现石墨漂（piāo）浮为原（yuán）则。 2.硅的选（xuǎn）择原则 硅是强石墨化元素。在球墨铸铁（tiě）中（zhōng），硅不仅可以有效（xiào）地减小白口倾向，增加铁素体量，而且具有细化共晶团，提高石墨球圆整度的作用（yòng）。硅提（tí）高铸铁的韧脆性转变温度，降低（dī）冲击韧（rèn）性，因此（cǐ）硅含量（liàng）不宜过高，尤其是当铸铁中锰和磷含量（liàng）较高时（shí），更需要严格控制硅的含（hán）量。球墨铸铁中（zhōng）终硅量（liàng）一般在1.4%～3.0%。选定碳当量后（hòu），一般采取高碳低硅强化孕（yùn）育的原则。硅的下限（xiàn）以不出现自（zì）由渗（shèn）碳体为原（yuán）则。 球墨铸铁（tiě）中（zhōng）碳（tàn）硅含量确定（dìng）以后，成（chéng）分设计基本合适。如果（guǒ）高于zui佳区域（yù），则容易出现石墨漂浮现（xiàn）象。如果低于zui佳区域，则容易出现缩松缺陷和自由碳化物。 3.锰的选择原则 由（yóu）于球墨铸铁中硫的含（hán）量已经很低，不需要过多的锰来（lái）中和（hé）硫，球墨（mò）铸（zhù）铁（tiě）中（zhōng）锰（měng）的作用（yòng）就主要表现在增加珠光体的稳定性，促（cù）进（jìn）形（xíng）成(Fe、Mn)3C。这些碳化物偏析于晶界，对球（qiú）墨铸铁的韧性（xìng）影响很大（dà）。锰也会提高铁素体球墨铸铁的韧脆性转（zhuǎn）变（biàn）温度，锰含（hán）量每（měi）增（zēng）加0.1%，脆性（xìng）转变温度提高10～12℃。因此，球（qiú）墨铸铁中锰含（hán）量一般是（shì）愈低（dī）愈好，即使珠（zhū）光体球墨铸（zhù）铁，锰含量（liàng）也不宜超过0.4%～0.6%。只（zhī）有以提高耐磨性为目的的（de）中锰球铁（tiě）和（hé）贝氏体（tǐ）球铁（tiě）例外。 4.磷（lín）的选择原则 磷是一种有害（hài）元素。它在铸铁中溶解度极低（dī），当（dāng）其含量小于0.05%时，固溶于基体中，对力学性能几乎（hū）没（méi）有影响。当含量大于0.05%时，磷（lín）极易（yì）偏析于共（gòng）晶团边界，形成二元（yuán）、三元或复（fù）合磷共晶，降低铸铁的韧性。磷提高铸铁（tiě）的韧脆性（xìng）转变温度，含磷量每增加（jiā）0.01%，韧脆性转变（biàn）温度提（tí）高（gāo）4～4.5℃。因此，球墨铸铁中磷的含量愈低愈（yù）好，一般情（qíng）况下（xià）应低于0.08%。对于比较重（chóng）要的铸（zhù）件，磷含量应低于0.05%。 5.硫的选择原则 硫是一种反球化元素，它与镁、稀土等球化元素有很强的（de）亲（qīn）合力，硫的存在会大（dà）量消耗铁液中的球化元素，形成（chéng）镁和稀土的硫化（huà）物（wù），引起夹渣、气孔等铸造缺陷。球墨铸（zhù）铁中硫的含量一般要（yào）求小于0.06%。 6.球化元素的（de）选择原则 目前在工（gōng）业上使用（yòng）的球化元素主要是（shì）镁（měi）和稀土。镁（měi）和稀（xī）土元素可以（yǐ）中和硫等反球化元素的作（zuò）用，使石墨按球状生长。镁和稀土的残留量（liàng）应根据铁液中（zhōng）硫等反球化元（yuán）素的含量确定（dìng）。在保证球化合格的前提下，镁和稀（xī）土（tǔ）的残留量（liàng）应（yīng）尽量低。镁和稀（xī）土残留量过高，会增加铁液的白口倾（qīng）向，并会由于它（tā）们在晶界（jiè）上偏析而影响铸件的力学性能（néng）。
+查看全文（wén）06 2020-04
铸件粘砂（shā）不仅影响铸件的外观质量，甚至引起（qǐ）报废（fèi）。因此，对铸件的（de）粘（zhān）砂必须（xū）引起足够的重视，以提高产品出品率（lǜ）。那应该（gāi）如何（hé）防止铸件粘砂呢？ “治病”当然要找到根源，首（shǒu）先（xiān）我们先来看（kàn）一下（xià）铸件粘砂的原因1、足够的（de）压力（lì）使金属液渗人砂粒之间较（jiào）高的金属（shǔ）液静压力头。即由铸件浇（jiāo）注高度和浇注（zhù）系统形成的压力。如该压力超过砂粒间隙之间（jiān）毛细现象形成的抵抗压力。即（jí）尸毛=QcosO/r，式中P毛为毛细压力；为金属（shǔ）液表面张力；e为（wéi）金属（shǔ）液毛细管（guǎn）的润湿角；r为毛细管半径。就会（huì）形成机械粘（zhān）砂（shā）。静压力（lì）头超过500 mm，铸造（zào）用砂又（yòu）较粗，多数会（huì）产生机械粘（zhān）砂，除（chú）非上涂料。上式亦说明（míng）：越大，即（jí）砂粒粒度（dù）越粗，尸毛越小（xiǎo），即较易产生机械粘（zhān）砂。 2、金（jīn）属液在铸（zhù）型（xíng）内流动形成的动压力。 3、铸型“爆”或“呛”。即铸（zhù）型（xíng）浇注（zhù）时释放的（de）可燃气体（tǐ）与（yǔ）空气混（hún）合（hé）并被炽（chì）热金属液（yè）点燃所形成的（de）动压力。 4、机械粘砂一（yī）经开始，即（jí）便压力（lì）减（jiǎn）小，金属液渗透还（hái）会继（jì）续（xù）进（jìn）行，直到渗透金属液前沿凝（níng）固。即（jí）金（jīn）属液温度低于固相线（xiàn）温度，渗透（tòu）方可停止。 5、化学粘砂（shā）通（tōng）常的原（yuán）因是湿型和制芯用原材料耐火度（dù）、烧结点（diǎn）低（dī）;石英砂不纯;煤粉或代用品（pǐn）加人（rén）不足;没有（yǒu）使用涂料或使（shǐ）用不当（dāng）;浇注温度过高（gāo）;浇注不当致（zhì）使渣子进人铸型（xíng）等因素造成（chéng）。 容易造成粘砂的原（yuán）因找到了，接（jiē）下来我（wǒ）们就来说一（yī）下如何防止！1、预（yù）防机械粘砂可采用如下措施 1)避免（miǎn）较（jiào）高的金属液静压力（lì）头;在满足铸件（jiàn）补（bǔ）缩条件（jiàn）下（xià）冒口高（gāo）度不要过高;避免浇包处于（yú）高位直接浇到（dào）直浇道内，必要（yào）时可利用盆形（xíng）浇口（kǒu）杯缓冲一下金属流，并形成（chéng）恒高静压力头。 2)尽量使用粒度较细、的铸造用砂。 3)砂型应紧实良（liáng）好。机器造型（xíng）不（bú）可超载，供给造型机（jī）的压缩空气应保持规定压力，避免使用过（guò）湿或（huò）存放（fàng）期过长的型砂（shā），因难以（yǐ）紧实，芯盒通气孔(塞)不得（dé）堵（dǔ）塞（sāi）;采用（yòng）树脂砂造型和制芯不能仅靠型砂的（de）良好流动性（xìng），要保（bǎo）证紧实（shí），必（bì）要时辅以震动。 4)防止（zhǐ）铸（zhù）型“爆”或“呛”。型砂不可加人（rén）过量煤粉和水（shuǐ）分。尽（jìn）量为型和芯开好出气孔、通气孔，增（zēng）加铸（zhù）型透气性。 5)减缓（huǎn）型内产生（shēng）的动（dòng）压力。铸型应多（duō）设出气（qì）孔，多扎（zhā）气眼;高紧实度的铸型分（fèn）型面上可（kě）设排气（qì）槽(通（tōng）气（qì）槽或通气沟（gōu）)。 6)铸型或型（xíng）芯使（shǐ）用有效（xiào）的涂（tú）料。即充填（tián）型、芯表层砂粒的（de）空隙。如涂料过厚可能开（kāi）裂，使金属液渗入（rù）砂中，这时可在第1或（huò）第2层中使用（yòng）较稀的涂料，然后再以正常或较稠的涂料。 2、预防化学粘砂可采用如下措施 1)砂子供应来源不（bú）同，铸造用砂的（de）纯（chún）度（dù）、烧结点;耐火度有很大差（chà）异。烧结点（diǎn）在1 200℃以下的低纯度硅砂将促（cù）使粘砂（shā）;浇（jiāo）结点在1 450℃以上的高纯度硅砂或非石英（yīng）砂如（rú）错砂、铬铁矿（kuàng）砂等将减少粘砂。 2)湿型粘（zhān）土砂中加人（rén）煤粉（fěn）约5%能防止中小尺寸铸件的粘砂。铸造用煤粉的（de）灰分含量应小于10%。为防止型砂系统中失效（xiào）煤粉及粉尘的积（jī）累（lèi），每个生产周期应（yīng）淘（táo）汰（tài）一些旧砂并（bìng）加（jiā）人一些新材料。旧砂（shā）废弃（qì）量（liàng）一般约为（wéi）10%一15%，薄（báo）壁铸件生产取下限，厚壁铸件生产取上限。 3)水玻（bō）璃砂由于混合（hé）物烧结点低，必（bì）须采用涂料（liào）。混砂（shā）中硅酸钠和旧砂不应过多，混砂中加入1%一2%的煤粉也有（yǒu）助于防止（zhǐ）粘砂。
+查看（kàn）全（quán）文03 2020-04
覆膜砂铸造在铸造（zào）领域已（yǐ）有相（xiàng）当长的历史，铸件的产量（liàng）也相当大；但采用（yòng）覆膜砂（shā）铸造（zào）生（shēng）产精（jīng）密铸钢件时（shí）面临很多（duō）难（nán）题：粘砂（结（jié）疤）、冷隔、气孔。如何（hé）解（jiě）决（jué）这些问题有（yǒu）待于我（wǒ）们去进一步探讨。一、对（duì）覆膜砂的认识与了解（覆膜（mó）砂属（shǔ）于（yú）有机粘结剂型、芯（xīn）砂（shā）） （1）覆膜砂的（de）特点：具有适宜的强（qiáng）度性能；流动性好，制出的砂型（xíng）、砂芯轮廓清晰，组织致密，能够制（zhì）造出复杂的砂芯；砂型（芯（xīn））表面（miàn）质（zhì）量好，表面粗糙度（dù）可（kě）达Ra=6.3～12.5μm，尺寸（cùn）精度可达CT7～CT9级；溃散性好，铸件容易清理。 （2）适（shì）用范围：覆膜砂既可制作铸型又可制作砂芯，覆膜砂的（de）型（xíng）或（huò）芯既可互（hù）相配（pèi）合使用又可与其它砂型（芯（xīn））配合使用；不仅可以用（yòng）于金属型重（chóng）力铸造或低压铸造，也可以用于铁型覆砂铸造，还可以用于热法离心铸造；不仅可以用于铸铁、非铁合金铸件的生产，还可以用于铸（zhù）钢件（jiàn）的生（shēng）产（chǎn）。 二、覆膜砂的制备 1．覆膜砂组（zǔ）成 一（yī）般由耐（nài）火材料、粘结剂、固化剂、润（rùn）滑剂及特殊（shū）添加剂（jì）组成。 （1）耐火材料是构成覆膜砂的（de）主体。对耐火材料的要求（qiú）是：耐火度高、挥发物少、颗粒较圆整、坚实等（děng）。一般（bān）选用天（tiān）然擦洗硅砂。对（duì）硅砂的要求是：SiO2含量高（铸铁及（jí）非铁合金铸件要求（qiú）大（dà）于（yú）90%，铸钢件（jiàn）要求大于97%）；含泥量不大于0.3%（为擦洗砂）--[水（shuǐ）洗砂含（hán）泥量（liàng）规定小于；粒度①分布在相（xiàng）邻（lín）3～5个筛号上；粒形圆整，角形因素（sù）应不大于1.3；酸耗（hào）值不小于5ml。 （2）粘结剂（jì）普遍（biàn）采用酚醛树脂。 （3）固（gù）化剂通（tōng）常（cháng）采用（yòng）乌洛托品；润滑剂一般采用（yòng）硬脂酸（suān）钙，其作用是防止覆膜砂（shā）结块，增加流动（dòng）性。添加剂的（de）主要作（zuò）用是改（gǎi）善（shàn）覆膜砂（shā）的（de）性能（néng）。 （4）覆膜砂的基本配比 成分（fèn） 配比（质量分（fèn）数，%） 说明：原（yuán）砂 100 擦洗砂， 酚（fēn）醛（quán）树脂 1.0～3.0 占原砂重 ，乌洛托品（水（shuǐ）溶液2） 10～15 占树脂（zhī）重，硬脂酸（suān）钙（gài） 5～7 占树（shù）脂重，添加（jiā）剂（jì） 0.1～0.5 占原砂重 。1：2） 10～15 占树脂重，硬（yìng）脂酸钙 5～7 占树（shù）脂重，添加剂 0.1～0.5 占原砂重 。 ２．覆（fù）膜砂的生产工艺 覆膜（mó）砂的制备工艺主要有冷（lěng）法覆膜、温法覆膜（mó）、热（rè）法覆膜三（sān）种，目前覆膜砂的（de）生产（chǎn）几乎都是采用热覆膜（mó）法。热法（fǎ）覆膜工艺是先（xiān）将原砂加热（rè）到一定温度，然后（hòu）分别与树脂、乌洛托品水（shuǐ）溶液和硬脂酸钙混（hún）合搅拌，经冷却破碎和筛分而成（chéng）。由于（yú）配方的（de）差（chà）异（yì），混制工艺有（yǒu）所不同。目前国内覆（fù）膜砂生产线的种类很多，手工加料（liào）的（de）半自动生产线（xiàn）约（yuē）有（yǒu）2000~2300条（tiáo），电（diàn）脑（nǎo）控制的（de）全自动生产线也已（yǐ）经有将近50条，有效提高（gāo）了（le）生产效率（lǜ）和产品（pǐn）稳定（dìng）性。例如xx铸造有限公司的自动化（huà）可（kě）视生产线，其加料时（shí）间控制精确到0.1秒，加热温度控（kòng）制精确到1/10℃，并且可以通过视频时时观（guān）察混砂状态，生产（chǎn）效（xiào）率达到6吨/小时。 ３．覆膜砂的主要产品类型 （1）普通类（lèi）覆膜砂 普通覆（fù）膜砂即传统（tǒng）覆（fù）膜（mó）砂，其组（zǔ）成通（tōng）常由石英砂，热塑性酚醛树脂，乌洛托品和硬（yìng）脂酸钙构成，不加有关添加剂，其树脂加入量通常在一定强度要求下相对较高，不具备耐（nài）高温，低膨胀、低发气等特（tè）性，适用于要（yào）求不高（gāo）的铸件生产（chǎn）。 （2）高强（qiáng）度（dù）低发气（qì）类覆膜砂（shā） 特点（diǎn）：高强度、低膨胀、低发气、慢发气、抗氧化 简（jiǎn）介:高强（qiáng）度低发气覆膜（mó）砂是普通覆膜砂的更新换代产品，通过加入有关特性的“添加剂”和采用（yòng）新的（de）配制工艺（yì），使树脂用量（liàng）大幅度下降，其强度比（bǐ）普通覆膜砂高30%以上，发气（qì）量显著降低（dī），并能延缓（huǎn）发气速度（dù），能更好地适应铸件生产的（de）需要（yào）。该类（lèi）覆膜砂主要（yào）适用于（yú）铸（zhù）铁件中，中小铸钢、合金铸（zhù）钢（gāng）件（jiàn）的（de）生产。目（mù）前该类覆膜砂有三个系列：GD-1高强（qiáng）度低发气覆膜砂；GD-2高强度低膨胀低发气覆膜砂（shā）；GD-3高强度低（dī）膨胀低发气（qì）抗氧化覆膜（mó）。 （3）耐高温(类)覆膜砂(ND型) 特点：耐高温、高强度、低膨（péng）胀、低发（fā）气、慢发气、易（yì）溃散（sàn）、抗氧化 简介（jiè）:耐高温（wēn）覆膜砂是通过特殊工艺配方技术（shù）生产出的（de）具（jù）有优异高温性能(高温下强度高、耐热时间长、热（rè）膨（péng）胀量（liàng）小、发（fā）气量（liàng）低)和综合铸（zhù）造性能的新（xīn）型（xíng）覆（fù）膜砂。该类覆（fù）膜（mó）砂特别适用于复（fù）杂薄壁精（jīng）密的铸铁件(如汽车发动（dòng）机缸体、缸盖（gài）等)以（yǐ）及高要求的铸（zhù）钢（gāng）件(如（rú）集装箱角和火（huǒ）车刹车缓；中器壳件等)的生产，可（kě）有效消除粘砂、变形、热裂和气孔等铸（zhù）造缺陷。目前（qián）该覆膜砂有四个系列（liè）：VND-1耐高温覆膜砂. ND-2耐（nài）高温（wēn）低膨胀（zhàng）低发气（qì）覆膜砂 ND-3耐高温低膨胀低发（fā）气抗氧化覆膜砂 ND-4耐高温高强底低膨胀低发（fā）气覆（fù）膜 （4）易溃（kuì）散类覆膜砂 具有较好的强度（dù），同时具（jù）有优异的低温溃散（sàn）性（xìng）能，适用（yòng）于生产（chǎn）有色金属铸件。 （5）其它特（tè）殊要求（qiú）覆膜砂 为适应不同产品的需要，开发（fā）出了系列特种覆膜砂如：离心铸造用覆膜砂、激冷（lěng）覆膜砂、湿态覆膜（mó）砂、防粘砂、防脉（mò）纹、防（fáng）橘皮覆（fù）膜砂等。 三、覆膜砂制（zhì）芯（xīn）主（zhǔ）要工艺过（guò）程 加热温度200-300℃、固化时（shí）间30-150s、射砂压力（lì）0.15-0.60MPa。形状简单（dān）的砂芯、流动性好的覆膜砂可选（xuǎn）用较低（dī）的射砂压（yā）力，细薄砂芯选择较低（dī）的加热（rè）温（wēn）度，加热温度（dù）低时可适当延（yán）长固化时间等。覆膜砂（shā）所使（shǐ）用的树脂是酚醛类树脂。制芯工（gōng）艺的优（yōu）点：具有适宜的强度（dù）性（xìng）能；流（liú）动性好；砂芯表（biǎo）面质量好（Ra=6.3-12.5μm）；砂芯抗吸湿性强（qiáng）；溃散性好，铸件容易（yì）清理。 1、铸型（模具）温度 铸（zhù）型温度是（shì）影响壳（ké）层厚（hòu）度及强（qiáng）度（dù）的主要因（yīn）素之一,一般控制（zhì）在220～260℃,并根据下（xià）列原（yuán）则选定（dìng）: （1）保（bǎo）证覆膜砂上的树脂（zhī）软（ruǎn）化及固化所需的足够热量； （2）保证形成（chéng）需要的壳厚（hòu）且壳型（芯）表面不焦化； （3）尽量缩短结（jié）壳及硬化时间，以（yǐ）提高生产率。 2、射砂压力及时（shí）间 射砂时（shí）间一般控（kòng）制（zhì）在3～10s，时间过（guò）短则（zé）砂型（芯）不能成型。射砂压力（lì）一般为0.6MPa左右；压（yā）力过低时，易造成射（shè）不足或疏（shū）松现象。3、硬化时间：硬化时间的长短主要取（qǔ）决（jué）于砂（shā）型（芯（xīn））的厚度与铸型的温度，一般在60～120s左右（yòu）。时（shí）间过短，壳层未完全（quán）固（gù）化则强度（dù）低；时间过长，砂型（芯（xīn））表面层易烧焦影（yǐng）响铸件质量。覆膜（mó）砂造型（芯）工艺参数实例：序号（hào） 图（tú）号 壳厚（㎜） 重量（㎏） 铸型温（wēn）度（℃） 射砂时间（s） 硬化时间（s） 1 （导（dǎo）向（xiàng）套）DN80-05 8～10 2.5～2.6 220～240 2～3 60～80 2 （阀（fá）体）DN05-01 10～12 3.75～3.8 240～260 3～5 80～100 四、覆膜砂（shā）应用中存在的问题及（jí）解决对（duì）策（cè） 制芯（xīn）的方法种（zhǒng）类（lèi）很多，总的可以划分（fèn）为热固性方法和冷固性方法两大类，覆膜砂制（zhì）芯（xīn）属（shǔ）于热（rè）固（gù）性方（fāng）法类（lèi）。任何一种制芯方（fāng）法都有其自身（shēn）的优点（diǎn）和缺（quē）点，这主要取决于产品的质（zhì）量要求（qiú）、复杂程度、生产（chǎn）批量、生产（chǎn）成（chéng）本、产品价格等（děng）综合因（yīn）素来（lái）决定采用何种制芯方法。对铸件内腔表面质量要求（qiú）高（gāo），尺寸精度要求（qiú）高、形状（zhuàng）复杂的砂芯（xīn）采（cǎi）用覆膜砂（shā）制芯是非（fēi）常有效的。例如：轿（jiào）车发动机气缸（gāng）盖（gài）的进排气（qì）道砂芯、水（shuǐ）道砂芯（xīn）、油道砂芯，气缸体的水道砂芯（xīn）、油道（dào）砂芯，进（jìn）气岐管、排（pái）气（qì）岐管的壳芯（xīn）砂芯，液压阀的流（liú）道砂芯，汽车涡轮增压器气道砂芯等（děng）等。但是在覆膜砂使用中还常遇到一些问题，这里仅就工作中的体会略谈（tán）一（yī）二。 1、覆膜砂的（de）强度和发气量的确定方法 在（zài）原砂质量和树（shù）脂质量（liàng）一（yī）定（dìng）的前提（tí）下，影响覆膜砂强（qiáng）度的关键（jiàn）因素主要取于酚醛树脂的加（jiā）入量。酚醛树脂加入（rù）量多，则（zé）强度就提高，但发气量（liàng）也增加，溃散性就降低。因此在生产应用中一定要控制覆膜砂的强（qiáng）度来减少发气量（liàng），提高溃（kuì）散（sàn）性（xìng），在强（qiáng）度标准的制订时定要找到一（yī）个平衡点。这个平衡点就是保证砂芯的表（biǎo）面质量及在浇注（zhù）时（shí）不产生变形、不产生断芯前提下的强（qiáng）度（dù）。这样（yàng）才（cái）能保证铸件的表面质量和（hé）尺寸精度，又可以减（jiǎn）少（shǎo）发气量，减少铸造件气（qì）孔（kǒng）缺陷，提（tí）高砂芯的出砂性能（néng）。对砂芯存放（fàng），搬运过（guò）程中可以采用工位器具（jù）、砂芯小车，并在其上面铺有10ｍｍ～15ｍｍ厚（hòu）的海（hǎi）绵（mián），这样可以减少砂芯的损耗率。 2、覆膜砂砂芯的存放期 任何（hé）砂芯（xīn）都会吸湿，特别（bié）是南方（fāng）地区空（kōng）气相对湿度大，必（bì）须对砂（shā）芯存放（fàng）期在工艺文件上加以规定，利用精（jīng）益生产先进先出的生产（chǎn）方（fāng）式（shì）减少（shǎo）砂（shā）芯的存放量和存放周期。各企业应结（jié）合自（zì）己的厂（chǎng）房条件（jiàn）和（hé）当地的气候条件来确定（dìng）砂芯（xīn）的存放周期。 3、控制好覆膜砂的供货质量 覆膜砂（shā）进厂时必须（xū）附有供应商的质量保证资（zī）料，并（bìng）且企业根据抽样（yàng）标准进行检查，检查合（hé）格后方（fāng）可入库。企业取样检测不合（hé）格时由（yóu）质保和技术部门做出处（chù）理结果，是（shì）让（ràng）步接受或向供应商退货。 4、合（hé）格的覆（fù）膜（mó）砂在制芯时发（fā）现砂（shā）芯断裂变形 制（zhì）芯时砂芯的（de）断（duàn）裂变（biàn）形（xíng）通常会认为覆膜砂（shā）强度低造成的。实际上砂芯断裂（liè）和变形会涉及（jí）到（dào）许多生产（chǎn）过程。出现不正常（cháng）情况，必须要查到真正的原（yuán）因才（cái）能彻（chè）底解决。具（jù）体原因如下（xià）： （１）制芯时（shí）模具的温度和留模（mó）时间，关（guān）系到砂芯结壳（ké）硬化厚度（dù）是否满足（zú）工（gōng）艺要求。工艺上所（suǒ）规定的工（gōng）艺参数都（dōu）需（xū）要有一个（gè）范（fàn）围，这个范围需（xū）靠操作人员（yuán）的（de）技能（néng）来进行调整。在模具温度上限时留模时间可以取下限，模具温（wēn）度（dù）在下限时留（liú）模（mó）时间取上限。对操作人员需要（yào）不断地培训提（tí）高操作（zuò）技能。 （２）制芯时在模具上会粘有酚醛树脂和砂粒，必须进行（háng）及（jí）时清理并喷上脱模剂，否则（zé）会越积越多开模时会把砂芯拉（lā）断（duàn）或（huò）变形。 （３）热芯盒模具静模（mó）上（shàng）的（de）弹簧顶（dǐng）杆，由于长期在（zài）高温状态下工作（zuò）会（huì）产生弹性失效而造（zào）成砂芯断（duàn）裂（liè）或变形。必须及时更（gèng）换（huàn）弹簧。 （４）动（dòng）模和静模不平行或（huò）不在同一中心线（xiàn）上，合模时在油缸或气缸的（de）压力作（zuò）用下，定位销（xiāo）前端（duān）有一段斜度，模具还是会合紧，但在（zài）开模时动模和静模仍会恢复到原始状态使砂芯断裂（liè）或变形。在这种情况下射砂时会跑砂，砂芯的尺寸会变大。解决对（duì）策（cè）是及时调整（zhěng）模（mó）具的平行度和同轴度（dù）。 （５）在壳芯机上生（shēng）产（chǎn）空心（xīn）砂芯（xīn）时，从砂芯中倒出尚未硬化的覆膜砂需要重新使用（yòng）时，必（bì）须（xū）进行过筛并未（wèi）用过的覆膜砂按（àn）３：７比（bǐ）例混合后使用（yòng），这样（yàng）才能（néng）保证壳芯砂芯的表（biǎo）面质（zhì）量和砂芯强度。
+查（chá）看全文02 2020-04
消失（shī）模铸造技术（shù）是用泡沫（mò）塑料制作成与零件（jiàn）结（jié）构和尺（chǐ）寸完（wán）全一样（yàng）的（de）实型模具，经浸涂耐火粘结涂料，烘（hōng）干（gàn）后进（jìn）行干砂造型，振（zhèn）动紧实，然后浇入金属液使（shǐ）模样受（shòu）热气化消失，而得（dé）到与（yǔ）模样形（xíng）状一致的金属零件（jiàn）的（de）铸造（zào）方（fāng）法。 压（yā）力消失（shī）模铸造技术 压力消失（shī）模（mó）铸造（zào）技术（shù）是消失（shī）模（mó）铸造（zào）技术与压力（lì）凝固（gù）结（jié）晶技（jì）术（shù）相结合的铸造新技术，它（tā）是（shì）在带（dài）砂箱（xiāng）的（de）压力灌（guàn）中，浇（jiāo）注金属液使泡（pào）沫塑料气化消失后，迅速密封压（yā）力（lì）灌，并通入一定压力的气体，使金属液在（zài）压力下（xià）凝固（gù）结（jié）晶成型的铸造方法。这（zhè）种铸造技术的特点是（shì）能（néng）够显著减少（shǎo）铸件（jiàn）中的缩孔、缩松、气孔等铸造缺陷，提高（gāo）铸件致密度，改善铸件力学（xué）性能（néng）。 真空（kōng）低（dī）压消失模铸造技术 真空低压消失模铸（zhù）造技术是将（jiāng）负压消失模铸造方（fāng）法和低压反重力浇注方法复合而发展（zhǎn）的一种新铸造（zào）技术。真空低压消（xiāo）失模铸造技术的特点（diǎn）是：综合了低压铸造（zào）与（yǔ）真空消失模铸造的技（jì）术优势，在可控的气压下（xià）完（wán）成充型过程，大大提高了合金的铸造（zào）充（chōng）型能力；与压铸相比，设备（bèi）投（tóu）资小、铸件成本（běn）低、铸件可（kě）热（rè）处理强化；而与砂型铸（zhù）造（zào）相比，铸（zhù）件的精度高、表面粗糙度小、生产率（lǜ）高、性能好（hǎo）；反重力作（zuò）用下（xià），直浇（jiāo）口成为（wéi）补缩短（duǎn）通道，浇注温度的损失小，液态合金在可控的压力下进（jìn）行补缩（suō）凝固，合金铸件的浇（jiāo）注系统简单有（yǒu）效、成品率高（gāo）、组织致密；真空低（dī）压消失模铸造的浇注温度低，适合于多（duō）种有色合金。 振动消（xiāo）失模铸造（zào）技术 振（zhèn）动消（xiāo）失模铸造技术是在消失（shī）模铸（zhù）造（zào）过程中施加一定（dìng）频率和振幅（fú）的振动，使铸（zhù）件在振动场的（de）作用下凝固，由于消失模铸（zhù）造凝固过程中（zhōng）对金（jīn）属溶液施加了一定（dìng）时间（jiān）振（zhèn）动，振动力使液相与固相间产生（shēng）相对运动，而使枝晶破碎，增加（jiā）液相（xiàng）内结晶核心，使铸件zui终凝（níng）固（gù）组织细化、补缩（suō）提高，力（lì）学性能改善。该技术利用消失模（mó）铸造中现成的（de）紧实振动台，通过振动（dòng）电机产生（shēng）的机械振动，使金属液在动力（lì）激励下（xià）生核，达到细化组织的目的，是一种（zhǒng）操作简（jiǎn）便、成本（běn）低廉、无环境污染的方法。 半固态消失模铸（zhù）造技术 半固态（tài）消失模铸（zhù）造（zào）技术是消失（shī）模（mó）铸造技术与（yǔ）半固（gù）态技术（shù）相（xiàng）结合的（de）新铸造技（jì）术，由（yóu）于该工艺的特点在于（yú）控（kòng）制液固相的相（xiàng）对比例，也称转（zhuǎn）变控制半固态成形（xíng）。该技术可以（yǐ）提高铸件致密度、减少偏析、提高尺寸精度（dù）和（hé）铸件性能。 消失模壳型铸造技术 消失模壳型铸造技术是熔模铸（zhù）造技术与消失模铸造结合起（qǐ）来的新型铸造（zào）方法。该（gāi）方法是将用发泡模具制作的与零件形（xíng）状一样的泡沫塑料模样表面涂上数层耐火材料（liào），待其硬化干燥后，将其中的泡沫塑料模样燃烧气化消失而制成型壳，经过焙烧，然后进行浇注，而获得较高尺寸精度铸件的一种新型精密（mì）铸造（zào）方法。它具有消失模铸造中（zhōng）的模样尺寸大、精密度高的特点，又（yòu）有熔模（mó）精（jīng）密铸造中（zhōng）结壳精度、强度等（děng）优点。与普（pǔ）通熔模铸造相（xiàng）比（bǐ），其特点是泡（pào）沫塑料模料成本低廉，模样粘接（jiē）组合（hé）方便，气（qì）化消失容易，克服（fú）了熔模铸造（zào）模料（liào）容易软化而引起的熔模变形（xíng）的问题（tí），可以生产较（jiào）大尺寸的各（gè）种合金复杂铸件 消失模悬浮铸造技术 消失模悬浮（fú）铸造技（jì）术是消（xiāo）失模铸造工（gōng）艺与（yǔ）悬（xuán）浮（fú）铸造结合起来的一种新型实用铸造技术。该技术工艺过程（chéng）是金属液浇入（rù）铸型后，泡沫塑料模（mó）样气化，夹杂在冒口模型的悬浮剂（或将悬浮剂放（fàng）置在模样（yàng）某特定位（wèi）置，或将悬浮剂（jì）与EPS一起制成（chéng）泡（pào）沫模样）与金（jīn）属液发生物化反应从（cóng）而提高铸件整体（或部分）组织（zhī）性能。
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缺陷（xiàn）一：铸造（zào）缩孔 主（zhǔ）要原因有（yǒu）合金凝固（gù）收缩（suō）产生铸造缩（suō）孔和合金溶（róng）解时（shí）吸收了大量的空气（qì）中的氧气、氮气等，合金（jīn）凝固（gù）时放出气（qì）体造成铸造缩孔。 解决的办法： 1）放（fàng）置储（chǔ）金球。 2）加粗铸道的（de）直径或减短铸道的长（zhǎng）度。 3）增加金属的（de）用量。 4）采用下（xià）列（liè）方（fāng）法，防止组织面向（xiàng）铸道方向出（chū）现凹陷。 a.在铸道的根（gēn）部放置（zhì）冷却道。 b.为防止（zhǐ）已熔（róng）化的金（jīn）属垂（chuí）直撞击型（xíng）腔，铸道（dào）应（yīng）成弧形（xíng）。 c.斜向放（fàng）置铸道。 缺陷二：铸件（jiàn）表（biǎo）面粗糙（cāo）不光（guāng）洁缺陷 型（xíng）腔表面粗糙和熔化的金属与型腔表面产生了化（huà）学反（fǎn）应，主要体现（xiàn）出下列（liè）情（qíng）况。 1）包埋料粒（lì）子粗，搅拌（bàn）后不细腻。 2）包埋（mái）料固（gù）化（huà）后直接放入（rù）茂福炉（lú）中焙（bèi）烧，水分过多。 3）焙烧的（de）升（shēng）温速度过快（kuài），型腔中的不（bú）同位置产生膨胀差，使型腔内面剥落。 4）焙（bèi）烧的zui高温度过高或焙烧时间（jiān）过长，使型腔内面过于干燥等。 5）金属（shǔ）的熔化（huà）温度或铸圈的焙（bèi）烧的（de）温度过高，使金属与型腔产生（shēng）反应，铸件表面烧粘了包埋料。 6）铸型的焙（bèi）烧不充（chōng）分，已熔化的（de）金（jīn）属铸入时，引（yǐn）起（qǐ）包埋料（liào）的（de）分解（jiě），发生较多的（de）气体（tǐ），在铸件表面产生麻点。 7）熔化的金属铸（zhù）入后，造成型腔中局部的温度过高，铸件表面（miàn）产生局部的（de）粗糙（cāo）。 解决的办法： a.不要过度熔化金属。 b.铸型的焙烧温度不要过（guò）高。 c.铸型的（de）焙烧（shāo）温（wēn）度不（bú）要过低（磷（lín）酸盐（yán）包（bāo）埋（mái）料的焙烧温度为（wéi）800度-900度）。 d.避免发生组织面向铸道方向（xiàng）出现凹陷（xiàn）的现象。 e.在蜡型上涂布防止烧粘的液体。 缺陷三：铸件发生龟裂缺陷（xiàn） 有两大原因，一是通常因该处的金属凝（níng）固过快，产生（shēng）铸造缺陷（接缝）；二是（shì）因（yīn）高温（wēn）产生的（de）龟裂。 1）对于金属（shǔ）凝固过快（kuài），产生的（de）铸造接缝，可以通过控制（zhì）铸入时间和凝固时（shí）间来解决。铸入时间（jiān）的（de）相关因素：蜡型（xíng）的（de）形状。铸到的粗细数量。铸造压（yā）力（铸造机（jī））。包埋料的透（tòu）气性。凝固时间的相关因素：蜡型的形状（zhuàng）。铸圈的zui高（gāo）焙（bèi）烧（shāo）温度。包埋料的类型。金属的类型。铸（zhù）造的温度。 2）因高温产生的龟裂，与（yǔ）金属（shǔ）及包埋料的机（jī）械性能（néng）有（yǒu）关（guān）。下列情况易产生龟裂：铸入（rù）温度高易产生龟裂；强度高的包埋料易产生龟裂；延伸性小的镍烙合金及钴烙（lào）合金易产生龟裂。 解决的办法： 使用强度低的包埋料；尽量降（jiàng）低金属的铸（zhù）入（rù）温度；不（bú）使用延展性小的（de）。较脆的（de）合金。 缺陷四：球状突起（qǐ）缺陷 主要是包埋料调和后（hòu）残留的（de）空（kōng）气（气泡）停留在蜡（là）型的表面而（ér）造成。 1）真（zhēn）空调和包（bāo）埋料，采用真（zhēn）空（kōng）包埋（mái）后（hòu）效果更好。 2）包埋前（qián）在蜡型（xíng）的表面喷射界面活性剂（例如日进（jìn）公司的castmate） 3）先把包（bāo）埋料涂布在蜡型上（shàng）。 4）采用加压包埋的方法，挤出（chū）气（qì）泡（pào）。 5）包（bāo）埋时留意蜡型的方向，蜡（là）型与（yǔ）铸道连接处的（de）下方不要有凹陷。 6）防止包埋时混入气泡。铸圈与铸座。缓冲（chōng）纸均需密合；需沿（yán）铸圈内壁灌注包埋料（使用震荡机）。 7）灌满铸（zhù）圈后不得再震（zhèn）荡（dàng）。 缺陷五：铸件（jiàn）的飞边缺（quē）陷 主要是（shì）因铸圈（quān）龟裂，熔化的金（jīn）属流（liú）入型腔（qiāng）的裂纹中（zhōng）。 解决（jué）的办法： 1）改变（biàn）包埋条件：使（shǐ）用强度较高的包埋料。石膏类包埋料的强度低于磷酸盐类包（bāo）埋料，故使用时应谨慎。尽（jìn）量（liàng）使（shǐ）用有圈铸（zhù）造。无（wú）圈铸（zhù）造时，铸圈易（yì）产生（shēng）龟裂，故需注。 2）焙烧的条件：勿在（zài）包埋料固化后直接焙烧（应在数小时后再焙（bèi）烧）。应缓缓（huǎn）的升（shēng）温。焙烧（shāo）后（hòu）立即铸（zhù）造，勿重（chóng）复（fù）焙烧（shāo）铸（zhù）圈。
+查看全文31 2020-03
在铸件生产（chǎn）过程中都会出现各种各样（yàng）的缺（quē）陷，影响铸件质量，甚至（zhì）让铸（zhù）件直（zhí）接报废（fèi），气孔就是其中比较常见的（de），无论（lùn）铸铁件、铸钢件还是合金铸件都可能出（chū）现气孔的问题（tí）。今天洲际铸造（zào）整理了一篇关于球磨铸（zhù）铁皮（pí）下气（qì）孔防治措施（shī），希望能对大家有所帮助。 气孔特征 皮下气（qì）孔大多（duō）数（shù）情况下是由多个直径为1-3mm的小气孔（kǒng），成串横列于铸件（jiàn）表面以下1-3mm处。气孔（kǒng）内（nèi）壁光滑，呈均匀分布在铸（zhù）件上（shàng）表（biǎo）面或（huò）远离内浇（jiāo）道的部位，但在铸（zhù）件侧面（miàn）和（hé）底部也偶尔存在（zài）。一（yī）般为圆球形、团球形、泪滴形、长（zhǎng）针形。在（zài）铸态时（shí），皮下气孔不易被发现；但是，铸件经（jīng）热（rè）处理后，或是经机械加工后则（zé）显露（lù）。 形成（chéng）的原因（yīn）以及防（fáng）治措施 1、控制（zhì）铁液质量 （1）控（kòng）制残留（liú）铝（lǚ）量 湿型球墨（mò）铸（zhù）铁件的危险（xiǎn）残留（liú）铝量（liàng）为0.03%-0.05%，此时会出现皮（pí）下气孔，小（xiǎo）于0.03%时，一（yī）般不会出现。在不影响金相组织（zhī）的前提下（xià），浇注前添加0.2%以上的铝，就可以消除（chú）皮（pí）下气孔（kǒng）。但是铸（zhù）铁中的铝（lǚ）主要来（lái）自孕育剂，湿型孕育（yù）的球墨（mò）铸铁件，在铁（tiě）液中加入过（guò）多（duō）的硅铁（tiě）孕育剂时，则（zé）是（shì）铸件（jiàn）产生皮下气（qì）孔的原因（yīn）之一。 （2）控制钛量 铸铁中残留铝（lǚ）和残留钛都有时，过量的（de）残留钛（tài）会使铸铁产生严（yán）重的皮下气孔。球墨铸铁件残留（liú）铝量小于0.03%时，一般不出现皮下气孔，若（ruò）此时残（cán）留钛含量超过0.01%时，则（zé）会产生皮下气孔。钛铝共同作用下，加剧界面水气还原，使得（dé）界面铁液含氢量更高，更易形成皮下气孔。残留钛主要来自熔炼（liàn）炉料生铁锭，应注意生（shēng）铁锭（dìng）的含钛量，含钛（tài）量（liàng）高的与低的搭配使用，控制钛量。 （3）减少硫（liú）含量 锰、硫 对于湿型球墨铸铁件，从防（fáng）止皮下气孔（kǒng）的角度来讲（jiǎng），硫元素是有害元素。当硫元素（sù）含量超过0.094%时容易产生皮下气孔，硫（liú）含（hán）量越高，出现缺陷的情（qíng）况（kuàng）越严重（chóng）。除此之外，产生的H2S可能会使缺陷更加（jiā）严重。球化处理之后产生（shēng）的（de）氧化（huà）物（wù）、硫化（huà）物渣，清理（lǐ）干净（jìng）。否则产生在界面处产生H2S气体（tǐ）也会形成皮下气孔（kǒng），这种（zhǒng）皮（pí）下气（qì）孔周围的（de）石（shí）墨（mò）球（qiú）化不（bú）良。 （4）添加稀（xī）土元素 加（jiā）入稀土（tǔ）元素能够（gòu）脱氧、脱硫，提（tí）高铸铁液（yè）态的（de）表面张力，能够有效的防止皮下（xià）气孔的（de）产（chǎn）生。球墨铸（zhù）铁（tiě）一般用稀土镁硅铁合金做球化剂（jì），浇注（zhù）前铁液中（zhōng）加（jiā）碲（dì）（Te）0.002%（20ppm），加（jiā）入量很少（shǎo）就（jiù）可以起到明显（xiǎn）的效果（guǒ）。 （5）控制浇注温度（dù） 为防止球墨铸铁件产生（shēng）皮下气孔，选择正（zhèng）确的浇注温度，避免落入危（wēi）险（xiǎn）的浇注温度（dù）范围（危（wēi）险浇注温度1310℃-1250℃）。 （6）控制（zhì）铁（tiě）液原始含氢量 实践证明当铁（tiě）液含（hán）氢量到（dào）4-5ppm，此时（shí）易产（chǎn）生皮下气孔，一般原（yuán）始铁液含氢量（liàng）控（kòng）制在2-2.5ppm以下，开炉后1.5-3.5小时内（nèi），含氢量较高不适宜浇注。 2、铸型因素的控制 （1）控制型砂含水量 湿型型砂的水分（fèn）、死粘土和（hé）附加物 水（shuǐ）分（fèn）应少于5%，当水（shuǐ）分从4.5%到6.5%时，球墨铸铁（tiě）的皮下（xià）气孔（kǒng）出现的几率会（huì）增加7-10倍（bèi）。在（zài）砂型中添加煤粉（4%-6%）、赤铁（tiě）矿（kuàng）粉（2%）、二氟化铵（ǎn）（2%-2.5%）等（děng）各种附加物都（dōu）有利于防（fáng）止皮下气孔。 （2）型砂温度 流水（shuǐ）线（xiàn）生产（chǎn）时，对（duì）于（yú）皮下气孔非（fēi）常敏感的（de）球墨（mò）铸铁，不能（néng）用（yòng）冒热气温度超过35℃的（de）热砂造型，否则（zé）极（jí）易在铸件过（guò）热（rè）部（bù）位（wèi）出现皮下气（qì）孔，不解决热型（xíng）砂造型问（wèn）题，其（qí）他防治措施（shī）的效果不理想。因此在砂处（chù）理系统设计上旧砂回用的砂冷却装置，容量足（zú）够的贮砂斗等设备设施，工艺上定时添加新砂及合理的湿型型砂壁厚度等，保证生产制造时（shí）不出现（xiàn）热型砂造型的问题。 （3）型腔表面抖敷熔剂（jì）粉（fěn） 常（cháng）用的熔（róng）剂粉（fěn）是冰晶石粉或者氟化钠粉，据有（yǒu）关统计，抖敷（fū）的氟化钠粉的同（tóng）不抖敷的相比较（jiào），可使球墨铸铁皮下（xià）气（qì）孔（kǒng）产生（shēng）的缺陷由25%降至5%，有利的减少皮下（xià）气（qì）孔。 （4）型砂中加（jiā）入适量煤（méi）粉（fěn） 型砂加入煤粉（fěn）4-5%浇注时煤粉在金属铸（zhù）型界面形成还原性气膜，不仅可以防治铸件粘砂，而且可能抵制了界面水气的反应（yīng），也是防止皮下（xià）气孔（kǒng）。另外也（yě）可以加入沥青2%或木屑粉2%-3%来防止皮下气孔。 如果您在铸件生产的过程中遇到（dào）其（qí）他的铸件缺陷，也可（kě）以在“洲际铸造”微信留言，我们将（jiāng）尽全力（lì）为大家解（jiě）决！
+查看全文30 2020-03
1.冷模塑材料的（de）使用可以加快 铸（zhù）铁件的冷却速率。由于真空（kōng）消失模铸造用（yòng）砂（shā）重用率为（wéi） 98%%，虽然不能忽略特殊砂一次性投（tóu）资增加，但铸造质量效益。冷砂和砂（shā）冷却速率可（kě）以是 1-4 倍，大大超过（guò）传统砂铸（zhù）。2.通过（guò）铸铁（tiě）件化学成分的（de）调整和（hé）优（yōu）化（huà）修（xiū）改（gǎi）可（kě）以（yǐ）抵（dǐ）消缓慢凝固的负面影响。如在通过增加铬磨球的生（shēng）产（chǎn），可以一（yī）方面（miàn），增加碳（tàn）化物（wù）对铬碳化（huà）物（wù）的形成，从而显著提高了磨球硬度及含量成分增加中铜含量的矩阵-固溶强化（huà）和细化晶粒，冲击值是这（zhè）样。
+查看（kàn）全（quán）文（wén）28 2020-03